Metallurge

Metallurgie (gleichbedeutend Hüttenwesen) bezeichnet die Gesamtheit der Verfahren zur Gewinnung und Nutzung von Metallen sowie metallurgisch wichtigen Halbmetallen und Nichtmetallen aus Erzen, Erden, Salzen und Altstoffen.^[1] Das Wort „Metallurgie“ ist zusammengesetzt aus dem altgriechischen „métallon“ für eine Abbaustätte und „ourgos“ für „tätig, wirkend“. Sinngemäß arbeitet ein Metallurge in Abbaustätten, (veraltet: „Minen“, siehe „Minenarbeiter“) und mit deren Inhalten. Das lateinische Wort „metallum“ ist begrifflich enger, es bedeutet lediglich „Metall“.^[2]

Kupfer- oder Bronzewerkzeuge – nach denen Geschichtsepochen benannt wurden – sind erste Zeugnisse zielgerichteten metallurgischen Werkens. Hiervon ausgehend ist es ein langer Weg, bis mit der Ingangsetzung des ersten Hochofens das „abgestochene“ Roheisen in Mengen für Eisenguss und ab dem 18. Jahrhundert für die Stahlerzeugung verfügbar wird. Die Stahlzeit und die im 20. Jahrhundert neben sie getretene Erdmetallzeit bestimmen heute in Vielem die Lebensumstände der Menschheit.

Viele traditionsreiche deutsche Vorkommen gelten als ausgebeutet, etwa der an Zink reiche Goslarer Rammelsberg oder das hessisch-siegerländische Eisenerz, der jahrhundertelang betriebene Bergbau im slowakischen Erzgebirge und andere europäische Vorkommen. Die stetig wachsende Erdbevölkerung und Industrialisierung bedingt mittelfristig zunehmende Nachfrage nach metallurgischen Produkten, weltweit werden neue Lagerstätten exploriert. Die Entwicklung der Rohstoffpreise zu Beginn des 21. Jahrhundert führt zu Überlegungen, mitteleuropäische Lagerstätten, die keineswegs erschöpft sind, aber wegen Überschreitung der Grenzkosten stillgelegt wurden, bei auf Dauer hoher Nachfrage zu reaktivieren^[3]. Auch bisher unerschlossene Vorkommen, etwa in der mitteldeutschen Lausitz, werden für eine künftige Ausbeutung in Betracht gezogen^[4].

Aus alten Erfahrungen und neuen Erkenntnissen ist die Metallurgie zu einer Technologie gewachsen. Schon im 19. Jahrhundert wurde zwischen Eisenmetallurgie und Nichteisenmetallurgie unterschieden. Den Stand der Technik sichert diesen beiden Haupt- sowie den Nebendisziplinen nicht nur die eigene Forschung. Unterstützung findet sie in anderen Disziplinen, die den Gesamtprozess vom Ausgangsstoff bis zu gebrauchsfertigen Gütern begleiten, darunter die Metallkunde, eng verbunden mit der Materialkunde, die Chemie, sowie der Ofen-, Maschinen- und Anlagenbau.

Eisenwerk (um 1875)

Hochofenabstich in einem Stahlwerk (21. Jahrhundert)

Geschichte

Zeittafel

Die folgende Zeittafel versucht die Entwicklung der Metallurgie vom Neolithikum bis zum Beginn der Moderne wiederzugeben. Die Zeitangaben für Kulturveränderungen sind für Europa, Asien und Afrika nicht immer übereinstimmend. Ausgehendes Mesolithikum (ca. 5500 v. Chr.) und beginnendes Neolithikum ab 8000 (andere Auffassungen nennen ab 5500 bis 2000 v. Chr.) werden überschneidend datiert. Das Neolithikum reicht mit seinen Keramikkulturen (Schnur- und Bandkeramik, Glockenbecher als mit metallischem Schmuck gefüllte Grabbeigaben) noch weit über den auf ca. 5000 v. Chr. datierten Beginn der als Kupferzeit bezeichneten frühen Bronzezeit hinaus.

um 8000 v. Chr.	langsamer Übergang ins Neolithikum	sesshafte Besiedelung ab 7750 nachgewiesen, Landwirtschaft, Metallschmuck, erste Erkenntnisse in Metallgewinnung und Bearbeitung
um 4000 v. Chr.	frühe Kupferzeit	Metallspiegel in Knossos, Beile aus Kupfer, Grabbeigaben in Form von Kupferdolchen und Goldschmuck, erste Gegenstände aus Eisen
ab 2500 v. Chr.	Frühe Bronzezeit	Vordringen der Bronze aus dem Kaukasus in den mittelmeerischen Raum und nach Ägypten
1700–800 v. Chr.	Bronzezeit	Bronzene Streitwagen und Waffen, Schwerter, Denkmale, Schmuck (Bronzefibeln), Münzen, Werkzeug (Äxte), Bauwesen (Klammern als Verbinder von Marmorteilen)
ab 1100 v. Chr.		Einwanderung von Norden bringt – in Art und Zeitablauf nicht unumstritten – technischen Fortschritt. Dorische Reiterkrieger, bereits mit Eisenwaffen (ab 1200 bereits bei den Hethitern), sollen sich gegen Bronzeschwerter und Streitwagen durchgesetzt haben.
ab 800 v. Chr.	Frühe Eisenzeit	Hallstattkultur, Verbreitung von Eisengegenständen im mitteleuropäischen Raum
ab 600 v. Chr.	Beginn der Eisenzeit in China
um 500 v. Chr.	Hochblüte hellenisch-römischer Antike
ab 450 v. Chr.	Jüngere Eisenzeit, La-Tène-Kultur	weiterentwickelte Eisenverwendung
Zeitenwende		Römische Verhüttungsanlagen entstehen in erznahen Gebieten, Siegerland
200 n. Chr.	Spätantike Zeit	Fabricae (Manufakturen) treten in der Metallverarbeitung neben das Handwerk
400–600/700 n. Chr.	Zeit der germanischen Völkerwanderung, Ende der Spätantike	Weiterentwicklung bei der Verwendung von Eisen unter den Merowingern und Wikingern (Waffen, technische Gerätschaften). Bronze für Münzen, Kleinbildnisse, Reliefs, Denkmale
um 1160	Beginn der Besiedelung des böhmisch-sächsischen Erzgebirges	vorerst nur gezielter Abbau silberhaltiger Bleierze zur Silbergewinnung
nach 1300	1318 erste urkundliche Erwähnung von Muldenhütten bei Freiberg/Erzgebirge als „Hüttenstandort“	erste „Hochschachtöfen“ treten an die Stelle bisheriger „Niederschachtöfen“, siehe Hochofen
nach 1400	zunehmende frühindustrielle Eisengewinnung und -verarbeitung.
nach 1500	Beginn der in die heutige Zeit führenden Entwicklung.	mit Georgius Agricola (XII Libri) treten technische Hilfsmittel zur Erzgewinnung und Verarbeitung an die Stelle bloßer Handarbeit; aus böhmischem Silberabbau werden 1519 die ersten Joachimsthaler geprägt

Vom Kupferbeil bis zur Bronzezeit

Ungarisches Flachbeil aus Kupfer
(Ende der Jungsteinzeit)

Ungarische Schaftlochaxt aus Kupfer
(Kupfersteinzeit)

Kupferplatten aus dem Schiff von Uluburun (14. Jh. v. Chr.) in der für den Transport günstigen Ochsenhautform

Die Entwicklungsgeschichte der Metallurgie nimmt im Rückblick ihren Anfang vor etwas mehr als 8000 Jahren, im zu Ende gehenden Mesolithikum und dem Übergang in die Jungsteinzeit (siehe dazu voranstehende Zeittafel). Neuere Forschungen in Kleinasien entdeckten sogar in frühen, ca. 12.000 Jahre alten Siedlungen erste metallurgische Ansätze. Sie bestätigen die Ansicht, wonach die frühe Metallurgie entscheidend von der Umstellung der nomadisierenden „Jäger und Sammler“ zu Ackerbauern und Siedlern mit „festem Herd“, anstelle wechselnder, offener Feuerstellen, bestimmt wurde. Vielleicht steht am Anfang metallurgischer Erkenntnisse ein zufälliger Fund, sei es von gediegenem (reinem) Metall, wie das glänzende Flussgold aus Gebirgswässern, sei es ein metallreiches Erz (Rotkupfererz), das wegen seiner Farbe Interesse weckte. Es ist vorstellbar, dass ein aus Gestein errichteter fester Herd bei langsamer Verbrennung Holzkohle entstehen ließ, die aus 80% Kohlenstoff besteht. Wird ein nach Verbrennung der flüchtigen Bestandteile flammenlos, also anscheinend matt gewordenes Feuer durch Luftzufuhr (blasen) „aufgefrischt“, so werden beim Verbrennen der Holzkohle 1000 °C und mehr erreicht. Aus Rotkupfererz wird dann Kupfer, aus Zinnkies, einem Kupfer-Zinn-Eisen-Schwefel-Erz sogar eine natürliche Legierung aus Kupfer und Zinn ausgeschwitzt, und zu metallurgischen Überlegungen anregen. Bildliche Darstellungen zeigen den Einsatz von Blasrohren zu dieser erst viel später als „Herdfrischen“ bezeichneten Technik. Der zugeführte Luftsauerstoff oxidiert Schwefelgehalte im Erz, ebenso den für die schmiedende Bearbeitung von Eisen hinderlichen Kohlenstoff. Schwefel wird zu flüchtigem, weil gasförmig anfallendem Schwefeldioxid (SO₂), Kohlenstoff zu Kohlendioxid (CO₂), wobei zusätzlich Reaktionswärme entsteht.

Erste zweckgerichtete Schmelzöfen werden bereits für die frühe Kupfersteinzeit (4500–3500 v. Chr.) nachgewiesen (Kupferbeile). Leitfunde metallurgischen Wirkens sind ab 3000 v.Chr. die (keramischen) Glockenbecher als bei Bestattungen einheitliches Merkmal unterschiedlicher Kulturkreise (Glockenbecherkultur). Die Gräber enthalten außer den namengebenden Glockenbechern vielfältige Grabbeigaben, darunter Schutzschilde und Dolche aus Kupfer, ferner Gold und Elfenbein. Auf die „frühe“ folgt eine „späte“ Kupferzeit, die jedoch ab 3000–2500 v. Chr. bereits in die „frühe Bronzezeit“ übergeht. In sehr langen Zeiträumen und in sich teilweise überschneidenden Kulturkreisen, aber in deutlicher Anlehnung an lokale und regionale Erzvorkommen (böhmisches Erzgebirge) entstehen mit der Zeit Zentren metallurgischer Weiterentwicklung, die sich durch Handelsstraßen und Schifffahrtswege miteinander verbinden. Dies geschieht in Mitteleuropa, in der Ägäis (Schiff von Uluburun), in Südspanien, in England, im Karpatenraum und dem Balkan. Diesem Kreis fließt um 3000 v. Chr., zu Beginn der frühen Bronzezeit, Wissen aus dem Kaukasus und aus Anatolien zu, das ebenso nach Mykene, Kreta und Ägypten gelangt und in den dort bereits ausgeprägten Hochkulturen in Kunstwerken und der Alltagswelt Eingang findet. Für den Mittelmeerraum gibt Kupfer, griechisch „chalkos“ (Chalkidike), bei den Römern „aes cyprium“ („Erz aus Zypern“) genannt, mit reichen Vorkommen die Grundlage für eine nun umfassende metallurgische Weiterentwicklung, die nicht nur Kleinteile und Waffen zu Handelsartikeln der Phönizier macht, sondern auch Großbronzen hervorbringt. Der Koloss von Rhodos wurde schon damals zu den „Weltwundern“ gezählt. Die Verarbeitung von Gold als Wertaufbewahrungsmittel erkennt bereits Pharao Menes aus der ersten Dynastie des „alten Reichs“, er lässt kleine Goldbarren mit einer Art „Garantiestempel“ versehen. Man darf daraus ableiten, dass man bereits 3000 v. Chr. Gold zu schmelzen und zu bearbeiten verstand. Getriebene und gegossene Gebrauchsgegenstände und Schmuckstücke aus Gold und Silber, ferner zahlreiche Teile aus reinem Kupfer wurden von Heinrich Schliemann 1873 bei seiner Suche nach dem homerischen Troja gefunden und im Irrtum als „Schatz des Priamos“ einer weit jüngeren Kultur zugeordnet.

Die Skythen, ein Reitervolk ohne Schrift und Münzwesen, insofern noch keine Hochkultur, stellen bereits sehr kunstfertig Goldschmuck her, wie erschlossene Fürstengräber (Kurgane) zeigen. Auch die Kelten verwenden Gold für Schmuckgegenstände und Herrschaftsinsignien. Als Mittel zur kontrollierbaren Wertaufbewahrung wird Gold ungefähr 600 v. Chr. von König Krösus von Lydien zu Münzen geschlagen („Goldstater“). Damit wird es zugleich Zahlungsmittel. Die ägyptischen Ptolemäer gewinnen in vorchristlicher Zeit Gold bergmännisch in Golderz führenden Minen, die Römer beuten die spanischen Silbererzvorkommen aus, um Münzen, Statuen, Gefäße und andere Beweise des Reichtums herzustellen.

Vorderer Orient, Indien, China, Südostasien, Japan

Im vorderen Orient finden sich Bronzen, beispielsweise die eines Königskopfes, aus der Zeit des akkadischen Reichs (Mesopotamien) um 2300 v. Chr. Obwohl die Kenntnisse vorhanden waren, bildeten die nachfolgenden Reiche ihre Herrscher bevorzugt wieder in Stein oder Alabaster ab.

In Teilen des indischen Subkontinents wird gegen Ende des 4. Jahrtausends v. Chr. der Gebrauch von Kupfer und Bronze nachweisbar, zeitgleich mit der Herausbildung „städtischen Lebens“ (Indus-Kulturen). Südostasien kennt Kupfer und Bronze etwa seit 3000 v. Chr. Aus China wird dies erst um 1600 v. Chr. berichtet. Gut bearbeitbare Legierungen (mit erniedrigten Schmelzpunkten), wie goldfarbenes Messing, werden erfunden. Dokumentiert ist auf diesem Gebiet der Einfluss der von 1700 bis 1100 v. Chr. herrschenden Shang-Dynastie. Auf sie werden die bronzenen Trommeln (Dong-Son-Kultur) zurückgeführt, die um 1000 v. Chr. zahlreich in den südlichen Provinzen anzutreffen sind.

Japan steht kulturell zuerst unter dem Einfluss Chinas und des dort verbreiteten Shintoismus. Um 500 n. Chr. fasst der Buddhismus Fuß. Die Figur des Daibutsu von Nara, aus einer zinnarmen Bronze gegossen, soll 380 t schwer sein. Belege für früheres metallurgisches Wirken sind Bronzespiegel aus der Periode zwischen 3000 bis 710 v. Chr. Die Yayoi-Zeit ab 350 v. Chr. wird ebenfalls durch Spiegel, ferner Glocken und Waffen sichtbar.

In der Gesamtschau steht der asiatische Raum mit seinen metallurgischen Kenntnissen nicht hinter dem europäischen zurück, wenngleich erst seit 600 v. Chr. von einer beginnenden Eisenzeit gesprochen wird. Karawanenwege, wie die Seidenstraße, vielleicht mehr noch der Handel auf dem Seewege, begünstigen zunehmend den Austausch von Erkenntnissen und aus solchen entstandenen Produkten. Dazu gehört eine 200 v. Chr. in Europa noch unbekannte, weißglänzende Kupferlegierung, die in China „Packfong“ genannt wird.

Von der frühen Bronzezeit bis zum Beginn der frühen Eisenzeit

Wegen des nicht zwischen Kupfer und Bronze differenzierenden griechischen Wortes „chalkos“ (χαλκὀς) wird die frühe Bronzezeit auch späte Kupferzeit genannt.^[5] Die aus Erfahrung gewonnene Kenntnis einer gezielten Verbesserung der Eigenschaften von Kupfergegenständen durch Zulegieren von Zinn und Zink setzt sich nach heutigen Maßstäben relativ schnell durch. Messing als Kupfer-Zink-Legierung ist entweder chinesischer oder persisch-indischer Herkunft.

Figürliche Funde beweisen die fast gleichzeitige Entwicklung bei Blei. Der verbreitet vorkommende Bleiglanz wird zuerst nur als Silberträger gesucht, bei dessen Gewinnung anfallendes Blei gilt als „Abfall“. Sein niedriger Schmelzpunkt von nur 334 °C begünstigt, einmal erkannt, Überlegungen, die zu vielfältiger Nutzung führen. Man kennt sehr frühe figürliche Gegenstände (Hallstattfunde), gefolgt von Gebrauchsgegenständen – (römische Zeit mit Gefäßen, Röhren, Platten). Bleiguss erlangt noch eine späte Blüte in Denkmälern der Barockzeit, wobei die Giftigkeit der beim Schmelzen auftretenden Bleidämpfe sehr lange nicht beachtet wurde.

Ein weiteres „historisches“ Metall ist Nickel. Als Bestandteil von Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) findet es sich erstmals um 200 v. Chr. in China. Bis heute ist das nickelhaltige Neusilber Basistyp für Bestecklegierungen.

Biblische Überlieferungen

Sie sind zeitlich schwer einzuordnen, gehen aber auf sehr alte Schriften zurück.

Er wird sitzen und schmelzen und das Silber reinigen; er wird die Kinder Levi reinigen und läutern wie Gold und Silber. Maleachi 3, Vers 3 (Altes Testament)

Schmelzen, Läuterung (Reinigen der Schmelze von Fremdstoffen) und Treibarbeit (zur Entbleiung) werden fachlich korrekt an verschiedenen Stellen der alttestamentarischen Bibel beschrieben. Mit Tubal-Kain (1. Buch Mose 4:22) und Maleachi werden frühe Metallurgen und ihre pyrometallurgischen Techniken beschrieben. Sie weichen von den heutigen in ihren Grundlagen nur wenig ab. Schmuck- und Gebrauchsgegenstände aus Gold, Silber und Bronze, werden verfertigt. Eisen ist nicht unbekannt, wird – nach den Funden zu schließen – noch recht selten verwendet.

In Jeremia 6, Vers 27–30, wird ein Metallurge zum Richter über Abtrünnige, die er in einem Vergleich mit ungenügend getriebenem als „verworfenes Silber“ bezeichnet. Im 2. Buch Mose, 32:1–4, wird vom „Goldenen Kalb“ überliefert, dass es aus eingeschmolzenem Schmuck der sich von Jahwe abwendenden Israeliten gegossen worden sein soll.

Der lange Weg in die Eisenzeit

Hallstattfunde

Bereits in der mittleren Bronzezeit ab 1200 v. Chr. beginnt die allmähliche Verdrängung der Bronze durch Eisen, dessen Gewinnung möglich wurde – wenngleich nach heutigen Maßstäben auf noch recht einfache Weise – weil man die erforderlichen Grundprinzipien erlernt hatte. Sichtbar wurde dies in der um 700 v. Chr. voll ausgeprägten Hallstattkultur, die als „frühe Eisenzeit“ bezeichnet wird. Kelten, Slawen, Italiker und Illyrer hatten hieran gleichen Anteil. Etwa ab 450 v. Chr. folgt als zweite Stufe die La-Tène-Zeit, eine eisenzeitliche Epoche, die bis zur Zeitenwende und noch darüber hinaus reicht. Waffen, Werkzeuge und Gebrauchsgegenstände werden erstmals aus Eisen gefertigt.

Der Übergang von der Bronze- zur Eisenzeit ist ein aus heutiger Sicht langsamer Fortschritt, denn abgesehen von in die Zeit um 5000 v. Chr. zurückdatierten Einzelfunden aus Ägypten tragen erst ab 1600 v. Chr. (Hyksos) sich wiederholende Einfälle von mit Eisenwaffen kämpfenden Reitervölkern zur Verbreitung des Eisens bei. Interessant ist in diesem Zusammenhang die Verwendung des aus dem Indogermanischen stammenden Wortes „ehern“, also „von großer Dauerhaftigkeit“ (vergleiche „Aera“). Nördlich der Alpen verstand man darunter „Eisernes“, für Italiker und Iberer war es „Bronzenes“.

Eisen für Waffen gelangt ab 660 v. Chr. auf Handelswegen aus Asien bis nach Nordafrika, findet sich jedoch, was erstaunlich ist, erst 700 Jahre später (100 n. Chr.) im Süden Afrikas. Die mittelamerikanischen Hochkulturen geben Belege für die Verwendung von Eisen erst für die Zeit um 500 n. Chr.

Die Bedeutung von Herrschaftseinflüssen für die metallurgische Entwicklung

Relikte der römische Eisenverhüttungsanlage "An den Maaren" im Wald südlich von Ahrweiler/Eifel

Die Darstellung metallurgischer Entwicklung im Zuge von Kulturepochen, die keineswegs abrupt sondern mit oft langen Übergangszeiten aufeinander folgen, wird von geschichtlichen Herrschaftsepochen überlagert. Am nachhaltigsten hat sich die Antike eingeprägt. Ihr Beginn wird etwa um 2500 v. Chr. gesehen und mit der frühen Bronzezeit gleichgesetzt. Deutlicher wird der Einfluss mit dem Beginn der in Ursprung und Auswirkung umstrittenen „dorischen Wanderung“ um 1100 v. Chr. In deren Verlauf setzen sich von Norden kommende, berittene „Krieger mit Eisenwaffen“ gegen noch mit Bronzeschwertern und zweirädrigen Streitwagen kämpfende Gegner durch. Sie bringen aber nicht nur auf diesem Gebiet Fortschritte (Balkan- oder „Karpatentechnik“). Der bis dahin vorherrschende kretisch-minoische Einfluss, Plätze wie Mykene und Tiryns einschließend, wird nach vielen lokalen und regionalen Kriegen schließlich von der sich über weite Teile des Mittelmeerraumes ausdehnenden (Magna Graecia) hellenischen Antike abgelöst (Tempelbau mit Hilfe von Bronzeklammern und dorischen, ionischen und korinthischen Kapitellen).

Gold und Silber werden als gediegenes Metall gefunden, insbesondere leicht zugängliches Flussgold, oder als silberhaltige Ablagerung, sowie aus sichtbar silberreichen Erzadern. Als wertvolles Gut werden Gold und Silber nicht nur zum Handelsgegenstand, sondern zur Beute auf Kriegszügen. Der so gewollte oder erzwungene regionale und überregionale Austausch trägt zur Verfeinerung der aus Mykene und frühen Schichten Trojas überlieferten Kunstfertigkeit bei der Herstellung von ornamentalem Schmuck und Kultgegenständen bei. Von großer Bedeutung sind ab 700 v. Chr. die ersten Münzprägungen aus Gold oder Silber. Sparta als Ausnahme führt um 660 v. Chr. Eisen in Barrenform als „Inlandswährung“ ein.

Die hellenisch bestimmte Antike erreicht einen Höhepunkt um 500 v. Chr., danach wird sie vom bereits um 1000 v. Chr. beginnenden Aufstieg der Etrusker und ab 700 v. Chr. von dem Roms bestimmt. Dabei bleibt es für fast ein Jahrtausend, in dem es immerhin für eine Oberschicht noch lange als vornehm gilt, sich „griechisch“ zu geben.

In der Römerzeit reicht die Bedeutung der Bronze nochmals über figürliche Darstellungen (Standbilder) und Kultgegenstände hinaus. Sie bleibt im Bauwesen bei der Verbindung von Marmorteilen weiterhin unentbehrlich (gegossene oder geschmiedete Bronzeklammern), ferner bei Bedachungen und im Wagenbau. Eisen ist immer noch vergleichsweise mühsam herzustellen. Seine Verwendung beschränkt sich bis in die Zeit der Merowinger auf Werkzeuge und vor allem Waffen. Berühmt wurde damals der Damaszenerstahl mit seinem lange geheim gehaltenen, besonderen Härtungsverfahren.

In die Spätantike fällt die Zeit der vorwiegend germanischen Völkerwanderung vom 4. bis 6. Jahrhundert n. Chr. Rom verwandelt sich ab der Zeit Kaiser Konstantins zu einem christlichen Reich. Noch nicht völlig von der Bronzekultur gelöst (Denkmale), geht das Weströmische Reich 476 unter, während sich das Oströmische Reich behaupten kann.

Die Kenntnisse des Bronzegießens erhalten sich im religiösen Bereich, dort (Glockenguss seit 750, Kirchentüren aus Rotguss 1015 in Hildesheim) und als Herrschaftszeichen (Braunschweiger Löwe v. 1166). Die Erfindung des Schießpulvers bringt neue Aufgaben. „Stückgießer“ sollen 1372 die ersten Kanonen aus Erz – also aus Bronze – gegossen haben. Gießhütten entstehen und wieder sind es die Kirche und die Herrscher, die Grabmäler und Denkmale in Auftrag geben. Neben die Bronze tritt hierfür Messing mit dem Sebaldusgrab in Nürnberg (1519), dem Jan-Wellem-Denkmal in Düsseldorf (1711). Ab 1800 wird Kunstguss aus Eisen „hoffähig“ (Grabplatten), und im 19. Jahrhundert entstehen wieder Herrscher und Staat bestätigende Großbronzen der Neuzeit (Bavaria in München 1850).

Vom mittelalterlichen Hochofen zum Elektrostahlwerk

Europa liegt lange hinsichtlich der „industriell“ betriebenen Gewinnung und Verarbeitung von Metallen, nicht allein von Eisen, hinter China und Ägypten zurück. Die bei Ausgrabungen in Ägypten gefundenen, vermutlich 5000 Jahre alten, noch gut konservierten Eisengegenstände lassen keine sicheren Schlüsse auf die Art der Eisengewinnung zu. Immerhin ist alten wie neueren Nachschlagewerken (Meyer, Brockhaus) zu entnehmen, dass bereits um 1200 v. Chr. die Philister (Talbewohner im Unterschied zu den bergbewohnenden Israeliten) Kenntnisse in der Eisengewinnung besitzen. Bronze kann noch in einem aus Lehm gefertigten Niederschachtofen mit natürlichem Zug hergestellt werden, die Gewinnung und Verarbeitung von Eisen ist jedoch ohne Einsatz eines leistungsfähigen Blasebalgs nicht denkbar. Nur durch die reichliche Zufuhr von Luftsauerstoff ist eine Temperatursteigerung von für Bronzen ausreichenden 1100 °C auf die für die Eisengewinnung nötigen mehr als 1600 °C möglich. In der Bronzezeit werden zwar schon in Rennöfen (Rennfeuer) aus einer Mischung von eisenreicheren Erzen – wie Hämatit/Roteisenerz und Holzkohle – und der Luftzufuhr mittels noch sehr einfacher Blasebälge (Rennfrischen) sogenannte „Luppen“ – ungeformte Klumpen aus schmiedbarem (weil kohlenstoffarmem) Eisen – gewonnen und für Waffen, Rüstungen und Werkzeuge verwendet. Dieser erste Schritt in die Eisenzeit bringt aber noch keine wirklich nennenswerten Eisenmengen hervor. Eine Verbesserung führt zu den sogenannten Wolfs- oder auch Stücköfen, Vorläufern des heutigen Hochofens. Sie liefern auf der Sohle (Boden des Ofens) flüssiges Roheisen, der darüber befindliche „Wolf“ gibt beim Glühen und Frischen-Kohlenstoff ab und wird zu Stahl oder schmiedbarem Eisen.

Ofenplattenguss (um 1700)

Obwohl in zeitgenössischen Aufzeichnungen von ersten Hochschachtöfen (Hochöfen im heutigen Sprachgebrauch) bereits im 14. Jahrhundert und von frühindustrieller Eisenerzeugung im 15. Jahrhundert berichtet wird, kann von einer im technischen Sinne zu Recht so genannten „Eisenzeit“ erst gesprochen werden, als es gegen Ende des 16. Jahrhunderts erstmals gelingt, mit durch Wasserkraft angetriebenen Blasebälgen dauerhaft Temperaturen von mehr als 1400 °C zu erreichen. Damit ließ sich der erste konzeptionell echte, aber noch auf Holzkohle angewiesene Hochofen in Gang setzen, der Roheisen in nennenswerten Mengen erzeugen konnte. Mittelalterliche Büchsenmeister – anstelle der früheren „Stückgießer“ – verarbeiten es als „Formguss“ zu Geschützen und Kanonenkugeln, später zu verschiedensten „Gusswaren“, wie den, eine ganze Industrie begründenden, Siegerländer Ofenplattenguss.

Georgius Agricola (1494–1555), Mineraloge, Geologe und Verfasser des für Erzabbau und -verhüttung grundlegenden Werks „De re metallica libri XII“ („zwölf Bücher vom Berg- und Hüttenwesen“), gibt mit genauen Beschreibungen und Stichen technischer Einrichtungen und Verfahren, wie beispielsweise „Fahrkunst“, „Wasserkunst“, Stollenbau, Schmelzofenbau, oder Röst- und Treibarbeit, seinen Nachfolgern heute noch gültige Grundlagen für eine „moderne“ Metallurgie.

Historischer Hochofen (1693) der Hammerhütte Brausenstein in der Sächsischen Schweiz

Ein nicht mehr mit Holzkohle, sondern mit Koks betriebener Hochofen geht 1781 in England in Betrieb, 1796 folgt das schlesische Gleiwitz. 1837 werden erstmals die heißen Gichtgase nutzbar gemacht (Faber-du-Faur-Verfahren). Da das frühe Roheisen mit bis zu 10 % Kohlenstoffgehalt weder schmiedbar noch schweißbar ist, werden verschiedene Methoden des „Frischens“, also des Kohlenstoffentzugs, entwickelt. Vom historischen Ansatz „Herdfrischen“ ausgehend, über den arbeitsintensiven „Puddelofen“, findet sich eine Lösung in dem 1855 von Henry Bessemer erfundenen „Windfrischen“, bei dem Pressluft von unten durch ein mit saurer (silikatischer) Masse ausgekleidetes, großes birnenförmiges Gefäß (Bessemerbirne) geblasen wird. Dabei wird Kohlenstoff – und mit ihm noch andere unerwünschte, oxidierbare Beimengungen des Roheisens, wie (das Prozesswärme liefernde) Silicium – so weit oxidiert, faktisch verbrannt, dass das derart behandelte Eisen nun schmiedbar wird. 1878 wird das Verfahren von Sidney Thomas und Percy Gilchrist durch eine basische Auskleidung der „Birne“ entscheidend verbessert, die auch den Phosphorgehalt reduziert. Mit diesem Verfahren werden die im Eisengehalt niedrigeren Brauneisenerze (30–55 % Fe), zu denen auch die sehr feinkörnig geförderte, lothringische Minette gehört (nur 20–40 % Fe), und deutsches Raseneisenerz (Salzgitter) zu Guss- und Schmiedestahl verarbeitbar. Die im Hochofenprozess im Verhältnis 2:1 überwiegende Schlacke wird – gemahlen – als nun phosphorhaltiges „Thomasmehl“ zum ersten „Kunstdünger“ für die Landwirtschaft, die damit aber von der Eisenverhüttung abhängig bleibt, bis im 20. Jahrhundert die Ammoniaksynthese nach Haber-Bosch zur Alternative wird. Die genannten Blasstahlverfahren finden eine nochmalige Verbesserung mit dem LD-Verfahren, das bei der Stahlerzeugung zum Frischen reinen Sauerstoff einführt und nach gut vierhundert Jahren Geschichte des Hochofens, der indessen bei entsprechenden Bedingungen nach wie vor seine technische Berechtigung behält, zum Stand der Technik wird.

Der klassische Hochofen verliert seine Alleinstellung als Roheisenlieferant für die Stahlerzeugung bereits mit der Einführung des Siemens-Martin-Ofens mit der Martinschen Regenerativfeuerung. In ihm wird bei einer Temperatur von 1700 °C im „Herdfrischverfahren“ Roheisen zusammen mit oxidhaltigem Schrott zu kohlenstoffarmem Stahl (Schrottverwertung als erstes Recyclingverfahren). Das Elektrostahl-Verfahren geht noch einen Schritt über das Siemens-Martin-Verfahren hinaus. Schrotte und durch Direktreduktion aus reichen Erzen erzeugter Eisenschwamm (Pellets) werden in einem Lichtbogenofen zu Stählen oder Gusseisensorten.

Ein auf maximalen Durchsatz ausgelegtes, herkömmliches Hochofenwerk ist wegen seines großen Bedarfs an Einsatzstoffen auf die Nutzung von Standortvorteilen angewiesen, um wirtschaftlich zu sein. Für den Hochofenbetrieb sind dies lokale und regionale Erz- oder Kohlevorkommen, ergänzt durch die Infrastruktur. Ein bedeutendes deutsches Werk in Duisburg, Europas größtem Binnenhafen, schätzt die Standortvorteile so hoch ein, dass nach Jahrzehnten 2008 ein neuer Hochofen im Betrieb geht. Ein österreichisches Werk wurde in der Nähe zum Erz am Großschifffahrtsweg Donau errichtet. Ausgebaute Binnen- und Seehäfen ermöglichen es, die erforderlichen Einsatzstoffe kostengünstig per Schiff zuzuführen und damit selbst an erz- und kohlearmen Standorten ein Hochofenwerk zu betreiben. Das Elektrostahlwerk (Mini-Stahlwerk), dem eine bloße Verkehrsanbindung zu Land oder Wasser genügt, tritt dennoch zunehmend an dessen Stelle. Es kann sich elastisch an die jeweils verfügbaren Mengen seines Rohstoffs Schrott anpassen und anders als ein Hochofen diskontinuierlich sowie bei geringerer Umweltbelastung arbeiten. Eine Gegenbewegung zeigt die Abwanderung der klassischen Roheisenerzeugung im Hochofen samt dem angeschlossenen Stahlwerk zu den Basisrohstoffen, vornehmlich Lagerstätten mit hochwertigem Eisenerz (Brasilien, Belo Horizonte). Der so erreichte Vorteil begünstigt den global orientierten Transport der Erzeugnisse.

Die Wiederkehr des Kupfers

Seit der Mitte des 19. Jahrhunderts und der einsetzenden Industrialisierung beginnt in Europa eine Art neuer Zeit für Kupfer und Kupferlegierungen: Nicht mehr die Bronzen stehen im Vordergrund. Die Wiederkehr des Kupfers wird nachdrücklich von einer neuen Legierung auf Kupferbasis bestimmt, sie heißt „Gun Metal“ oder „Kanonenbronze“ und ist eine damaligen militärischen Anforderungen gerecht werdende Kupfer-Zinn-Zink-Blei-Legierung, hauptsächlich für Geschütze. Später und bis heute wird sie als Maschinenbronze oder Rotguss bezeichnet und besonders für Armaturen eingesetzt.

In gleicher Weise von Bedeutung für den Verbrauch von Kupfer ist die Wiederentdeckung des historischen Messings als besonders vielseitige Guss- wie Knetlegierung (Patronenhülsen, Kartuschen, Bleche, Drähte und daraus hergestellte Drahtgeflechte). Aus feinen Messingdrähten gefertigte Siebe für Haus und Gewerbe tragen die Bezeichnung Leonische Waren. Heute sind es die in hochspezialisierten Werken hergestellten „Kabelbäume“, nach denen die moderne Elektronik nicht nur in Kraftfahrzeugen und Großflugzeugen verlangt.

Der zivile Bereich benötigt mit der Einführung der Telegrafie, später des Telefons, größere Entfernungen überbrückende, hoch leitfähige Kupferdrähte. Gleiches gilt für die Ankerwicklung, seit Werner von Siemens 1866 das dynamo-elektrische Prinzip entdeckt und durch die damit ermöglichte Anwendung des Elektromagneten gegen Ende des 19. Jahrhunderts kleine, schnelllaufende Elektroantriebe (Elektromotoren) für Arbeitsmaschinen verfügbar sind und Dampfmaschine und Treibriemen allmählich ersetzen. Es folgen die Generatoren zur Stromerzeugung in Kraftwerken und damit wieder ein Bedarf für die zur Übertragung der hochgespannten Ströme nötigen Freileitungen aus Kupfer.

Für öffentliche und individuelle Heizungsanlagen und Wasserversorgung (Armaturen) entsteht Bedarf an Kupferrohren. Für wassergekühlte Verbrennungsmotoren in Automobilen wird ein Röhrenkühler aus Kupfer (Kühler) verwendet. Insgesamt sind im Jahr 2008 in einem Auto rund 25 kg Kupfer enthalten.^[6]

Im Schiffbau findet das korrosionsfeste und Muschelbewuchs abwehrende Kupfer unterhalb der Wasserlinie Anwendung (Fouling), oberhalb dominiert dagegen Messing bei Ausrüstungsgegenständen, Beschlägen und Instrumenten. Die dabei bewiesene Resistenz gegen Witterungseinflüsse lässt zahlreiche Einsatzmöglichkeiten im Bauwesen wie im Verkehr entstehen. Die bakterizide Eigenschaft von Messingklinken und -griffen erweist sich bei öffentlichen Verkehrsmitteln als vorteilhaft.

Die „Erdmetalle“ kommen

Neben die sich den Erfordernissen der Moderne (Stahlkonstruktionen, Eiffelturm) anpassenden „Eisenzeit“ tritt seit dem Ende des 19. Jahrhunderts etwas metallurgisch völlig Neues, die „Erdmetallzeit“. Die Bezeichnung Erdmetalle tragen die sie bestimmenden Elemente deshalb, weil sie als metallführendes Erz nicht vorkommen, sondern nur in Verbindungen, die als Erden bezeichnet werden. Meist ist dies die oxidische Form, bei Aluminium, dem bekanntesten aller Erdmetalle der Gruppe IIIa des periodischen Systems der Elemente, der Bauxit. Die der gleichen Gruppe angehörenden Seltenerdmetalle sind industriell keineswegs unbedeutend. Cer in Form seines Mischmetalls ist für die Metallurgie ein wichtiges Element dieser Gruppe, weil es zur Gefügebeeinflussung, nicht nur von Stählen, verwendet wird.

Bescheiden ist bei Aluminium der Anfang. Friedrich Wöhler reduziert es 1828 erstmals als ein graues Pulver, obschon Aluminium als Element schon 1825 von Hans Christian Ørsted entdeckt wird. Die Herstellung geschmolzener Kügelchen aus Aluminium gelingt erst 1845. 1854 wird von Robert Wilhelm Bunsen zur Gewinnung nutzbarer Mengen die Schmelzflusselektrolyse vorgeschlagen. Henri Etienne Sainte-Claire Deville stellt es 1855 erstmals in einem Prozess dar und nennt es „Silber aus Lehm“, wegen der damaligen Kosten seiner Darstellung. 1886 wird das Verfahren von Charles Martin Hall und Paul Héroult gleichzeitig zu einem Patent angemeldet, das bis heute Grundlage der Aluminiumerzeugung ist und ihm den Weg zu einem Gebrauchsmetall geöffnet hat. Es dauert nochmals 10 Jahre, bis mit Hilfe starker, die Wasserkraft des Rheinfalls nutzender Turbinen die erste Aluminiumhütte der Welt im schweizerischen Schaffhausen den Betrieb aufnimmt. Heute werden weltweit jährlich mehr als 20 Mio. t Rohaluminium erzeugt (das energiereiche Russland strebt die Marktführerschaft an).^[7]

Die Bezeichnung als „Erdmetall“ kommt nicht nur dem Aluminium zu. Das gleich ihm zur Gruppe IIIa gehörende Scandium mit der Dichte von 2,985 g/cm³ ist ein weiteres Leichtmetall, das erst im Zeitalter der Raumfahrttechnik Interesse findet. Bor ist ein Nichtmetall, das nur in Form oxidischer Verbindungen vorkommt, in der Metallurgie findet es Verwendung bei der Härtung von Stählen, als Zusatz bei Aluminium-Legierungen und als Neutronenbremse in der Nukleartechnik.

Als Erdmetall lassen sich dem an erster Stelle stehenden Aluminium andere Elemente beiordnen, die zwar nicht in die gleiche Gruppe des periodischen Systems gehören, sich jedoch metallurgisch insofern vergleichbar darstellen, als sie in der freien Natur nie als Minerale und in Erzlagerstätten vorkommen, sondern nur als chemische Verbindungen, meist Chloride, Silikate, Carbonate. Als partielle Ausnahme kann Magnesium gelten, das in der Natur (Totes Meer) als Chlorid gewonnen wird, weitaus reichlicher aber weltweit aus Magnesit.

Cer und andere Seltenerdmetalle werden aus Monazitsand, einem mineralischen Verwitterungsprodukt, gewonnen. Eine Ausnahmestellung nimmt Titan ein. Es kommt als Erz in Form von Rutil, Anatas oder Ilmenit vor und dies eher selten, in der Masse wird es aus Ilmenit- und Rutilsanden gewonnen und lässt sich insoweit den Erdmetallen zur Seite stellen. Mit einer Dichte von nur 4,5 g·cm⁻³ zählt es noch zu den Leichtmetallen.

Mit den Erdmetallen und ihnen erschließungstechnisch verwandten Elementen beginnt die „Leichtmetallzeit“. Als metallurgische Epoche muss sie in jedem Fall gesehen werden und tritt zunehmend neben die noch immer dominierende „Eisenzeit“. In einem überschaubaren Zeitraum werden die Leichtmetalle das Eisen nicht so verdrängen, wie dieses die Bronze verdrängte und diese zuvor das Kupfer und das wiederum das Steinbeil und den Faustkeil.

Stand der Metallurgie zu Beginn des 21. Jahrhunderts

Gewinnung der Ausgangsstoffe

Tagebau am Erzberg (Österreich)

„Gediegenes“, also reines Metall zu finden, stellte immer schon eine Ausnahme dar. Es wird das Metall im Erz gesucht. Die zu den Geowissenschaften gehörige Lagerstättenkunde behandelt die Entstehung der Vorkommen. Die angewandten Wissenschaften rund um den Bergbau (Prospektion und Exploration) beschäftigen sich mit der Aufsuchung, der Erkundung und dem Abbau möglichst „höffiger“ Vorkommen, das heißt, die eine gute Erzausbeutung versprechen – wobei die Technik und Weiterverarbeitung stark vom Metallgehalt der Lagerstätte abhängig ist.

Unterirdisch gelegen wird im Stollen abgebaut (historische Beispiele: Silberbergbau am Cerro Rico im bolivischen Potosí bis 1825, heute findet man dort nur noch Kupfer, Zinn und Blei). Bekannt ist auch der historische Goldabbau in Österreich („Rauriser Tauerngold“). Weitere für Tagebau typische europäische Beispiele finden sich im schwedischen Falun (Blei, Zink, Kupfer), im österreichischen Erzberg (Eisen) und davon nur unweit entfernt in Mittersill (Wolfram). Zu den wichtigen Lagerstätten gehören außer offenen Erzvorkommen („Ausbisse“) die nicht nur Erz, sondern „Gediegenes“ enthaltenden, geologisch so bezeichneten „Sande“ und „Seifen“. Sie werden nach der Art ihrer Entstehung unterschieden. Metallurgisch am bedeutsamsten sind die residualen, nach Verwitterung von Umgebungsgestein übrig gebliebenen (beispielsweise Magnetit oder Magneteisenerz), und die alluvialen, von zu Tal gehendem Wasser angeschwemmten (z. B. 1848 in Kalifornien sehr goldreich am American River entdeckt), sowie, geologisch vergleichbar, die zinnhaltigen, marinen, küstennahen Seifen Malaysias und Indonesiens mit einem Anteil von 30 % an der Weltproduktion, ebenso der Cer enthaltende Monazitsand Westaustraliens) sowie die titanhaltigen Ilmenitsande (black sands). Als „Rückstandsgesteine“, den „Sanden“ nahe stehend, gelten die Nickel-Laterit-Erze, die sich geologisch bedingt nur in niederen, äquatornahen Breiten finden. Die als Coltan (Columbit-Tantalit) bekannten zentralafrikanischen Vorkommen tantal- und niobhaltiger Erze (auch in Schwemmseifen zu finden) werden besonders wegen der Korrosionsfestigkeit des gewonnenen Tantals für Instrumente und Apparaturen (Schaltkreise) ausgebeutet. Hohe Härte lässt Tantal, Niob und das verwandte Vanadin (Vanadingruppe des periodischen Systems) zu gesuchten Begleitmetallen von Edelstählen werden.

Nachklassisch, da an erst in der Moderne entwickelte Verfahren gebunden, dieser Metallurgie noch zugeordnet:

• die elektrolytische Gewinnung der Alkalimetalle aus dem bergwerksmäßigen Abbau ihrer Chloride und der ebenso betriebene Abbau von Uranpecherz als uranhaltigem Mineral;
• die Stand der Technik darstellende Gewinnung von Magnesium aus dem Abbau von Magnesit (Australien) über die Zwischenstufe Magnesiumchlorid, das zum geringeren Teil weiterhin aus seinem Anteil am Meerwasser zu gewinnen ist;
• der offene Abbau von Bauxit, einem rötlichen Sedimentgestein, das – zu reiner Tonerde umgewandelt – Grundstoff der Aluminiumerzeugung ist;
• als Zukunftsaufgabe mit großem metallurgischen Nutzen gilt der zwar schon seit Jahrzehnten prospektierte, technisch immer noch nicht befriedigend gelöste Tiefseebergbau von Manganknollen mit bis zu 27 % Mangan und weiteren Metallen, darunter bis zu 1 % Nickel. Mehr noch gilt dies für die seit 2007 unter dem Nordpol in 4000 m Tiefe vermuteten Lagerstätten von Mineralien, Erdöl und Erdgas.

Einteilung der Metalle nach metallurgischer Bedeutung

Eine gebräuchliche Einteilung geht vom prozentualen Anteil an den Elementen der Erdkruste aus, also ohne Berücksichtigung des Nickel-Eisen-Erdkerns. Die besagt indessen nichts über die metallurgische Bedeutung. Beryllium hat einen Anteil von nur 0,006 % und doch kann ohne seinen Zusatz als Oxidationshemmer das mit 1,95 % reichlich vorhandene Magnesium nicht geschmolzen und vergossen werden.

Die Praxis hält sich eher an die Unterscheidung zwischen Hauptmetallen – das heißt Metallen, die verbreitet die Basis von Legierungen sind – und Nebenmetallen. Aluminium ist ein Hauptmetall geworden, erst im 20. Jahrhundert als solches erkannt, weil es gleich dem Silicium in der Natur nicht metallisch vorkommt. Das Tonmineral Bauxit (früher oft als „Aluminiumerz“ bezeichnet) wird zu Tonerde verarbeitet und aus dieser seit dem Ende des 19. Jahrhunderts elektrolytisch Aluminium gewonnen. Zu den Hauptmetallen gehören auch die metallurgisch wie chemisch wichtigen Alkali- und Erdalkalimetalle Natrium, Kalium, Calcium und Magnesium. Da sie niemals metallisch, sondern nur in Form nichtmetallischer Verbindungen, als Salze, Carbonate und Silikate vorkommen, wurden sie an früherer Stelle (Abschnitt Die „Erdmetalle“ kommen), auch wegen der Vergleichbarkeit des Gewinnungsprozesses, den Erdmetallen beigeordnet.

Besonders gilt das für Silicium, das mehrere Funktionen hat. Es ist ein Halbmetall, das in der Natur nur als Gestein oder Quarzsand (SiO₂) vorkommt, aus dem es in einem elektrochemischen Reduktionsverfahren im Lichtbogenofen mit Kohleelektroden „carbothermisch“ gewonnen wird. Bei gleichzeitigem Zusatz von Eisenschrott entsteht „in situ“ (im Prozessablauf) das unter anderem für die Stahlberuhigung nach dem Frischen verwendete Ferrosilicium (FeSi). Gleich wie Aluminium und Mangan wirkt es desoxidierend (sauerstoffentziehend).

Bei Aluminium-Silicium-Legierungen bestimmt Silicium die Legierungseigenschaften von Knetlegierungen wie auch Gusslegierungen. Eine zusätzliche Schmelzebehandlung (Feinung/Veredelung) verhindert bei Letzteren die nachteilige primäre Grobausscheidung des Siliciums bei langsamer Erstarrung der Schmelzen, sei es im Sandguss, wie etwa bei Motorenteilen (z. B. Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe), aber auch bei schwerem Kokillenguss.

Bei sehr spezialisierten Kupferlegierungen (Siliciumbronze) ist es ein Legierungsbegleiter und in der Halbleitertechnik hat es eine eigene Position errungen. In einem aufwändigen Verfahren der „Reinstmetallurgie“ (das heißt erzielter Reinheitsgrad eines Metalls im Bereich 99,999 %, sogenanntes „Fünfneunermetall“) hergestellt, ist es Grundlage für Chips, die in der Computertechnik unverzichtbar sind. Der deutsche Anteil an der Weltproduktion ist beachtlich (beispielsweise Chipfertigung in Dresden). Auch bei der Herstellung von Solarzellen wird Silicium als Halbleiter eingesetzt.

Eine weitere Möglichkeit der Einteilung trennt die Schwer- von den Leichtmetallen. Schwermetalle weisen eine Dichte größer 5 g·cm⁻³ auf. Platin steht mit der Dichte von 21,45 g·cm⁻³ an der Spitze. Kupfer (8,93 g·cm⁻³), Eisen (7,86 g·cm⁻³) und Zink (7,14 g·cm⁻³) folgen mit Abstand. Bei den Leichtmetallen führt als leichtestes Lithium mit 0,54 g·cm⁻³ gefolgt von Magnesium mit 1,74 g·cm⁻³ und Aluminium mit 2,70 g·cm⁻³. Titan mit Dichte von 4,5 g·cm⁻³ wird noch den Leichtmetallen zugeordnet.

Verbreitet ist ferner eine Einteilung in „Basismetalle“ und „Legierungsbegleiter“, was zahlreiche Elemente einschließt, die oft nur in Spuren zugefügt werden und dennoch von Bedeutung sind. Kupfer, Eisen, Blei, Zinn, Zink, Nickel gelten – entwicklungsgeschichtlich bedingt – als Basismetalle. Aluminium, Magnesium und Titan werden jedoch inzwischen, von der wirtschaftlichen und metallurgischen Bedeutung her, den historischen Basismetallen gleichgestellt.

Eine schon einleitend genannte Unterscheidung sieht an erster Stelle das mengenmäßig bedeutendere Eisen und seine Metallurgie. Erst mit Abstand folgen die Nichteisenmetalle.

Hauptmetalle

Kupferstufe (Rotkupfererz)

Kassiterit (Zinnstein)

Bleierz

Kupfer wird als Hauptmetall entweder auf dem „trockenen Weg“ für die reicheren Erze, oder dem „nassen Weg“ für die ärmeren Erze gewonnen. Der zu Reinkupfer führende Verfahrensgang ist mehrstufig. Er beginnt mit dem Rösten des Erzes, dem die Rohschmelze mit weiteren Arbeitsgängen folgt, entweder im Schachtofen („deutscher Weg“), oder im Flammofen („englischer Weg“). Das Produkt ist nun Schwarzkupfer mit mehr als 85 % Kupfergehalt. Dessen weitere Raffination erfolgt heute nur noch selten im Flammofen. Üblich ist vielmehr Schwarzkupferplatten elektrolytisch zu raffinieren. Das dabei anfallende Reinkupfer ist ein wasserstoffhaltiges Kathodenkupfer, auch als Blistercopper (blasiges Kupfer) bezeichnet. Hochrein und sauerstofffrei ist es „Leitkupfer“ (Reinkupfer mit definierter elektrischer Leitfähigkeit) für die Elektroindustrie.

Die Masse des verfügbaren Raffinadekupfers wird – zumeist legiert – zu Knet- oder Gießmaterial. Zu Blechen verwalzt, fällt Reinkupfer besonders im Bauwesen auf. Gegenüber Witterungseinfluss sehr stabil, werden zunehmend Kupferbleche für Dachbedeckung und Regenrinnen verwendet. Die mit der Zeit entstehende Patina (Grünfärbung) wurde schon früher geschätzt. Fälschlich als giftiger Grünspan bezeichnet, besteht sie tatsächlich aus ungiftigem Kupfersulfat und -carbonat.

Zwar werden alle Legierungen mit dem Hauptbestandteil Kupfer als Kupferlegierungen bezeichnet, doch zwischen Bronzen und Sonderbronzen (vergleiche Berylliumbronze) sowie Messingen (Alpha- oder Beta-Messing mit 63–58 % Zink), gibt es deutliche Unterschiede im Aussehen und den mechanischen Eigenschaften. Ein Beispiel gibt das farblich völlig vom rötlichen Kupferton abweichende „Neusilber“, früher auch als Weißkupfer und noch in neuerer Zeit auch mit dem in seinem Ursprungsland China entstandenen Begriff „Packfong“ bezeichnet.

Reinkupfer ist Träger zahlreicher als „Vorlegierung“ in nichteisenmetallurgischen Prozessen zugesetzter Elemente. Bei Gusseisen ist Kupfer ein positive Eigenschaften bedingendes Legierungselement.

Zinn ist seit der Bronzezeit wichtigstes Begleitmetall des Kupfers. Als Reinzinn wird es wenig verarbeitet, da zu weich. Ausführlicheres siehe unter „Zinn.“

Blei (Bleisulfid) fällt wegen der Häufigkeit seines Vorkommens und wegen des niedrigen Schmelzpunktes vielleicht noch vor Kupfer, ungefähr um 6000 v. Chr., als metallurgisch nutzbar auf (s. auch „5000 Jahre Giessen von Metallen“) Geschichtlich tritt es zur (Römerzeit) als viel verwendetes, leicht zu bearbeitendes Hauptmetall in Erscheinung. Seit dem 20. Jahrhundert, insofern spät, wird es wegen seiner Giftigkeit für trinkwasserführende Systeme (Bleirohre) nicht mehr verwendet. Blei wird aus gleichem Grund als eine der Ursachen für den Untergang des Römerreichs angesehen.^[8] Ebenfalls giftig sind auf der Grundlage von Bleioxid hergestellte Farben („Bleiweiß“, Bleimennige) und Kinderspielzeuge, an oder in denen dieses enthalten ist.

Blei-Antimon-Legierungen als Schriftmetalle sind als Folge moderner Drucktechnik weitgehend bedeutungslos geworden. Unverzichtbar ist Blei vorläufig noch für Akkumulatoren und als Bestandteil bleihaltiger Lagermetalle. Hier ist es besonders Bleibronze, eine Kupfer-Blei-Zinn-Legierung mit bis zu 26 % Bleianteil, die für hoch beanspruchte Gleitlager in Automobilmotoren verwendet wird.

Bei Messing-Knetlegierungen ist Blei ein die Zerspanung begünstigender Zusatz (maximal 3 %). Mit bis zu 7 % ist es Legierungsbegleiter von Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Maschinenbronze).

Eisen wird zu Gusseisen oder Stahl allein durch seine Begleitelemente (Eisenbegleiter), die obschon bei der Stahlherstellung unverzichtbar, mengenmäßig Nebenmetalle bleiben. Für Hartstahl wird Mangan zugesetzt, das im Spiegeleisen mit 50 % enthalten ist. Ferromangan ist ein Manganträger mit 75–85 % Mangan. Von anwendungsspezifischer Bedeutung sind ferner Chrom, Nickel, Molybdän, Vanadium, Cobalt (siehe auch unter industriell genutzte Metalle), Titan, das Halbmetall Silicium (als Ferrosilicium/FeSi zugesetzt) und die Nichtmetalle Kohlenstoff, Phosphor und Schwefel.

Zink wird als Reinzink mit 0,5 % Kupfer legiert beim Verzinken von Stahl als Korrosionsschutz in großen Mengen verbraucht. Zinkbleche und -bänder aus mit 0,1 % Kupfer oder Titan sehr „niedrig legiertem Rein- oder Titanzink“ werden im Bauwesen verwendet. Ferner ist Zink Basismetall für Feinzink-Gusslegierungen mit Kupfer- und Aluminiumanteilen. Als wichtiger Begleiter findet sich Zink bei Kupferlegierungen (siehe oben), besonders seit mehr als zwei Jahrtausenden bei Messing.

Aluminium gibt es als genormtes Hüttenaluminium (Reinheit 99,5–99,9 %), als Reinaluminium mit einem Reinheitsgrad von 99,99 % („Vierneunermetall“) und sogar als Reinstmetall (> 99,9999 %), seine eigentliche Bedeutung als Knet- und Gusswerkstoff wird aber von zahlreichen legierungsbildenden Begleitelementen bestimmt, zu denen das Basismetall Kupfer gehört. Alfred Wilm entwickelt 1909 das patentrechtlich geschützte Duralumin (Markenname DURAL), die erste aushärtbare Legierung bestehend aus Aluminium, Kupfer und Magnesium (AlCu4Mg1) Diese Legierung wird vor allem im Flugzeugbau eingesetzt, zuerst bei Junkers/Dessau. Aladár Pácz gelingt 1920 die gefügebeeinflussende „Veredelung“ der eutektischen Aluminium-Silicium-Zweistofflegierung (rechtlich geschützt als „ALPAX“, „SILUMIN“) mittels Zugabe von weniger als 150 ppm Natrium. Daraus wird im Bereich von 7–13 % Silicium-Anteil die heute als Formguss meistverarbeitete Legierungsgruppe. Wenig später folgen Aluminium-Magnesium-Legierungen (rechtlich geschützt als „HYDRONALIUM“, seewasserfest; mit Titanzusatz besonders seewasserfest. Vielseitig verwendbar ist die Knetlegierung AlMgSi mit je 0,5 % Silicium und Magnesium. Neben ihr gibt es Legierungen mit Kupfer, Titan, Zink, Mangan, Eisen, Nickel, Chrom und anderen Elementen, wobei die von den Legierungen verlangten, zunehmend stärker spezifizierten Eigenschaften die Begleitelemente nach Art und Menge bestimmen. Soweit nicht als Fertiglegierung vorliegend, können sie einer Basisschmelze aus Reinaluminium als „Legierungsmittel“ oder „Vorlegierung auf Aluminiumbasis“ zugefügt werden.

Begleitmetalle

Neben dem Begriff „Begleitmetalle“ (synonym: „Legierungsbegleiter“) gibt es den umfassenderen Begriff „Begleitelemente“. Diese werden regelmäßig zur Herstellung von Legierungen verwendet. Der Anteil dieser Begleitelemente liegt zwischen Zehntelprozenten und weniger und dem zweistelligen Prozentbereich. Beispiele: AlCuTi mit 0,15–0,30 % Titan; AlSi 12 mit 10,5−13,5 % Silicium. Die Werkstoffentwicklung kennt inzwischen nur noch wenige Elemente, beispielsweise radioaktive, die sich nicht dazu eignen, Eigenschaften neu entwickelter Legierungen potentiell zu verbessern. Besonders im Bereich der „Seltenen Erden“ werden außer dem schon lang bekannten Cer (Cer-Mischmetall) und dem ihm zugehörigen Lanthan (griechisch: „das Verborgene“) weitere verwandte Elemente, wie Neodym (für starke Dauermagnete), oder Praseodym (in seinen Verbindungen für Farbgläser mit UV-Absorption) nutzbar.

Beispiele für weitere wichtige Begleiter sind das Nichtmetall Phosphor in übereutektischen AlSi-Kolbenlegierungen, oder Beryllium, ein Leichtmetall mit einer Dichte von 1,84 g·cm⁻³, das in Form seiner Dämpfe indessen giftig ist. Beryllium wird für aushärtbare Bronzen (Berylliumbronze), für funkenfreie Werkzeuge im Bergbau, als Desoxidationszusatz für Leitkupfer (hier über eine 5 prozentige Vorlegierung) und im ppm-Bereich (ebenfalls über Vorlegierung dosiert) bei Aluminiumlegierungen zur Güteverbesserung sowie zur Verringerung der Oxidation der Schmelze zugesetzt, was bei Magnesiumlegierungen unabdingbar ist. Die Jahresweltproduktion wird mit 364 t angegeben.^[9]

Metallurgische Grundprozesse

Die im Abschnitt „Gewinnung der Ausgangsstoffe“ hinsichtlich Vorkommen und Gewinnung beschriebenen Elemente durchlaufen nach dieser ersten Prozessstufe eine weitere, die der Aufbereitung, bevor sie durch Verhüttung zu rein oder legiert nutzbaren Metallen und Halbmetallen werden.

Eine erste Scheidung oder Sichtung wird noch dem Bergbaubereich zugerechnet, der sowohl Stollenabbau, als auch ein Tagebau sein kann. Die darauf folgende Verarbeitungsstufe gilt bereits als „hüttenmännische“ Arbeit. Die erforderlichen Maßnahmen sind dabei so vielfältig wie die Ausgangsstoffe selbst. Grundsätzlich unterschieden wird in trockene und nasse Verfahren, jeweils mit dem Ziel einer „Anreicherung“. Im Stollenabbau gefördertes „Haufwerk“ bedarf der Trennung des werthaltigen, erzreichen vom wertlosen erzarmen, „tauben“ Material, das als „Gangart“ bezeichnet wird. Für die Trennung wird das Gestein durch Mahlen weiter zerkleinert, es folgen Sieben, Sichten und gegebenenfalls Magnetscheidung. Bei Gewinnung im Tagebau ist zumeist vorher Abraum unterschiedlicher Mächtigkeit zu entfernen.

Die weitere Verarbeitung der aufbereiteten Stoffe vollzieht sich mit den im Folgenden beschriebenen Grundtechniken.

Pyrometallurgie

Pyrometallurgie ist die thermische Weiterbearbeitung von Erzen oder bereits gewonnenem Metall, sei es oxidierend, also unter Sauerstoffzufuhr erhitzt (Abrösten), oder reduzierend in sauerstofffreier Ofenatmosphäre. Zuzuordnen ist hier die Feuerraffination (Oxidieren und Verschlacken unerwünschter Elemente), ferner die Seigerung, worunter die Entmischung einer Schmelze unter Ausnutzung von Dichteunterschieden im Schmelzgut zu verstehen ist (Beispiel: Oberhalb seiner Löslichkeitsgrenze in Kupfer seigert Blei aus einer Kupferlegierungsschmelze aus, sinkt auf den Boden des Schmelzgefäßes). Ähnlich verhält es sich bei der Destillation, die bei vorgegebener Temperatur unterschiedliche Dampfdrücke der Stoffe zur Trennung in Fraktionen nutzt (Beispiel Zinkgewinnung aus abgeröstetem Zinkerz in Muffelöfen).

Hydrometallurgie

Hydrometallurgie bedeutet ursprünglich Vorbereitung von Erzen zur Verhüttung durch kalte oder warme Trennverfahren (Kalt- oder Heißextraktion) mittels Wasser. Die historische Flotation, weiterentwickelt zur Sink-Schwimmtrennung, ermöglicht es, im Abbau gewonnenes Erz weiter anzureichern. Gleichen Zwecken dient das Auslaugen und Auskochen. Die Extraktion durch Säuren, Laugen, organische Lösungen und Bakterien gehört ebenfalls zur Hydrometallurgie. Durch chemische Fällungsverfahren oder mittels Elektrolyse werden ferner aus armen Erzen die in geringerer als einprozentiger Konzentration enthaltenen Elemente gewonnen, beispielsweise Edelmetalle. In diesen Fällen wird die Hydrometallurgie als „Elektrometallurgie auf nassem Wege“ bezeichnet.

Elektrometallurgie

Schema Schmelzflusselektrolyse zur Gewinnung von Aluminium

Die Elektrometallurgie umfasst elektrothermische und carbothermische (siehe Siliciumherstellung) sowie elektrolytische Verfahrenstechniken. Bei der bekanntesten Schmelzflusselektrolyse wird aus einem Tonerde-Kryolith-Gemisch Aluminium an der Kathode freigesetzt (Hall-Héroult-Verfahren). Zum Einsatz kommen dabei eine Kohlewanne für das Gemisch, die gleichzeitig als Kathode fungiert, und von oben zugeführte, stromführende Anoden. Das heute allgemein angewandte Bayer-Verfahren gewinnt das Aluminium in einem kontinuierlichen Prozess der Metallentnahme und Gemischzuführung von Tonerde, wie der in besonderen Tonerdefabriken aufbereitete und getrocknete Bauxit genannt wird. Zur Produktionskontinuität gehört bei der Elektrolyse des Tonerde-Kryolith-Gemischs der fortlaufende Ersatz verbrauchter Anoden. Die über einige Jahrzehnte den Standard bildende Söderberg-Anodentechnik wird durch das hinsichtlich Energieverbrauch, Anodenerhalt und Ausbeute deutlich verbesserte Pechiney-Verfahren zunehmend abgelöst; bestehende Altanlagen werden stillgelegt oder umgerüstet.

Mittels Schmelzflusselektrolyse eines Chloridgemischs (weil mit Gemischen stets die erforderliche Reaktionstemperatur erniedrigt wird) können alle Alkalimetalle aus ihren Salzlösungen gewonnen werden. Für das zunehmend Bedeutung gewinnende Erdalkalimetall Magnesium schlägt Bunsen bereits 1852 die Elektrolyse im Gemisch mit Flussspat vor. Heute wird es Prinzip noch auf die gleiche Weise dargestellt, sei es direkt aus natürlichem Magnesiumchlorid (Bischofit), oder nach Abtrennung aus magnesiumchloridhaltigen Mischsalzen (Carnallit), oder aus dem Magnesiumchlorid-Anteil (bis zu 0,4 %) des Meerwassers. Technisch bedeutender ist die bereits genannte Umwandlung von Magnesit MgCO₃ oder Bitterspat (große Vorkommen unter anderem in Australien) in einem chemischen Prozess zuerst zu Magnesiumchlorid. Eine nachfolgende Elektrolyse, die (seit Bunsens Erkenntnissen) praktisch dem Verfahren der Aluminiumgewinnung gleicht (Pionier auf diesem Gebiet: G. Pistor, 1920), führt zu reinem Magnesium. Die erste Mengenerzeugung erfolgte im Werk Elektron-Griesheim der IG Farbenindustrie (geschützte Marke „Elektronmetall“) und wurde zur Gefügebeeinflussung von Gusseisen, zu Profilen für Luftfahrzeug-/Luftschiffbau, im Fahrzeugbau (Volkswagen), in der Fotografie (Magnesiumpulverblitzlicht) und in der zivilen wie militärischen Pyrotechnik (Raketen, Leuchtkugeln, Stabbrandbomben) verwendet. Im Zweiten Weltkrieg wurde Magnesium in Deutschland zu einem wichtigen, zudem von Einfuhren völlig unabhängigem Werkstoff. Heute wird es zunehmend für den Leichtbau bei Motoren und Aggregaten verwendet. Vorwiegend sind es im Druckgießverfahren hergestellte Teile, zum Teil ist es „Hybridguss“ (Aluminiumlegierung und Magnesiumlegierung werden in einem Gussstück zonenweise eingesetzt, um Gewicht zu sparen).

Pulvermetallurgie

→ Hauptartikel: Pulvermetallurgie

Der Begriff Pulvermetallurgie wird zwar verbreitet in Fachliteratur und Praxis verwendet, es handelt sich dennoch um keine eigenständige Metallurgie, sondern eine – latent explosionsgefährdete – Technik, geschmolzene Metalle und Legierungen entweder im Flüssigzustand zu Pulver zu verdüsen oder sie aus dem Festzustand heraus in Feinstgranulat umzuwandeln. In Pulvermühlen lässt sich die Mehrzahl der Nutzmetalle – von Aluminium bis Zink – zu Pulvern mit Korngrößen von 0,1 bis 500 µm zermahlen. Wegen der von allen Metallpulvern, mit unterschiedlichem Gefahrenpotential, ausgehenden Explosionsgefahr im Kontakt mit Luftsauerstoff wird eine Inertisierung oder Phlegmatisierung vorgenommen. Stabilisatoren, die von Wachs bis zu Phthalaten reichen, setzen die Explosionsempfindlichkeit herab. Magnesiumpulver ist wegen seines hochpyrophoren Verhaltens ein Sonderfall. Es kann nicht durch Mahlen, sondern nur durch „Abreiben“ von Blockmetall gewonnen werden.

Bedeutend sind Metallpulver, in diesem Fall korrekt anorganische Pigmente genannt, als Bestandteil von Metallic-Lacken bei Automobilen. Ein Einsatzgebiet ist das Verpressen in Stahlformen unter sehr hohem Druck (2000 bar und mehr). Aus so verpressten reinen Metallpulvern, häufiger legierungsähnlichen Gemischen, können metallische Formteile hergestellt werden (MIM-Verfahren). Bei heißisostatischer Verpressung, der eine Erhitzung der Pulver bis zur Erweichungsgrenze vorangeht, werden die Eigenschaften gegossener Teile erreicht.

Im Formen- und Modellbau kommt Pulver-Flammspritzen zum Einsatz. Das Metallpulver wird dabei durch eine Flamme erweicht, oder auch durch Plasma (Plasmaspritzen). Der Vorteil liegt in der kurzfristig möglichen Herstellung von Werkzeugen – Formen – für Pilotprojekte im Maschinen- und Werkzeugbau (Automobilindustrie).

Sekundärmetallurgie

Der Begriff Sekundärmetallurgie wurde ursprünglich nur im Stahlwerk gebraucht (siehe auch Hauptartikel hierzu). Er bezeichnet jedoch keine eigenständige Metallurgie, sondern verschiedene, alternativ oder in Abfolge anwendbare, die Schmelzen verbessernde metallurgische Maßnahmen. Als „Pfannenmetallurgie“ dienen sie der Steigerung der Stahlqualität, etwa durch Anlegen eines Vakuums (mit sich daraus ergebender Entgasungswirkung). Einen anderen Weg geht das CLU-Verfahren, allgemeiner als „Uddeholm-Verfahren“ bekannt. Durch Düsen am Boden einer Pfanne werden dabei inerte oder reaktive Gase in die Stahlschmelze eingeführt. Systemgemäß handelt es sich hier um Sonderformen der Schmelzebehandlung, wie sie in vergleichbarer Weise bei anderen Metallen (beispielsweise in der Primäraluminiumerzeugung) üblich sind.

Hinzukommt, dass der Begriff zunehmend auch von NE-Metallhütten angewendet wird, die sich nach Erschöpfung standortnaher Erzabbaugebiete nicht mehr mit Primärerzeugung von Metall befassen, sondern mit deren Wiedergewinnung aus Schrotten und Abfällen, wie Schlämmen und Stäuben.^[10]

Nukleartechnologie

Der Begriff Nuklearmetallurgie ist in Deutschland ungebräuchlich, es wird von Nukleartechnologie, besser von Nukleartechnik gesprochen. Dies ist ein deutlicher Gegensatz zum englischen Sprachraum, innerhalb dessen „nuclear metallurgy“ bei den klassischen Metallurgien eingereiht ist ^[11]. Im einen wie andern Fall ist man mit den spaltbaren, radioaktiven Elementen befaßt, deren Bekanntestes Uran ist^[12]. Lange gegenüber dem Radium vernachlässigt, das schon im frühen 20. Jahrhundert für medizinische Zwecke verwendet wurde (Nuklearmedizin), erlangte bergmännisch abgebautes Uranerz seine heutige Bedeutung erst im Laufe des Zweiten Weltkriegs. In den USA wurde in den allein für diesen Zweck errichteten „Hanford-Werken“ in großem Maßstab „nuclear metallurgy“ betrieben, um aus Uran genügend Plutonium für den Bau der Atombombe zu gewinnen. Heute ist die zivile Nukleartechnik darauf ausgerichtet, nicht nur Brennelemente für Kernkraftwerke (Atomkraftwerke) herzustellen, sondern sich auch mit der Aufbereitung der verbleibenden Rückstände und der sogenannten „sicheren Endlagerung“ zu befassen. Ein Nebengebiet sind die weltweit nur in wenigen Kernreaktoren aus Molybdän 99, einem Spaltprodukt von Uran 235, hergestellten Radionuklide für medizinische Zwecke, wie das metallische Element Technetium-99m, das Nuklid Yttrium 90, oder das Nichtmetall Iod Iod 131 (z. B. für Szintigraphie).

Verhüttungs- und Weiterverarbeitungstechnik

Metallurgie und Hüttenwesen gelten bis heute als synonyme Begriffe und die Gewinnung und Aufbereitung der Erze wird als ein der „Verhüttung“ vorausgehender Prozess gesehen.

Eine durch die Fortschritte in Technik und Wissenschaft ermöglichte, anders ausgerichtete Gliederung sieht die Metallurgie als übergeordnete, als Hüttenkunde vermittelte Wissenschaft, die sich der Gewinnungs- und Aufbereitungstechnik und diese sich wiederum der Chemie bedient. Vom somit enger verstandenen Hüttenwesen – einem Begriff, der an erster Stelle auf thermische Verfahren begründet ist – führt die Entwicklung in bereits geschilderter Abfolge von den vorbehandelten Einsatzstoffen zu nutzbaren Metallen und Legierungen, Halb- und Fertigprodukten. Der Arbeitsablauf in einer auf Verarbeitung von Erzen ausgerichteten Hütte, gleich ob Eisen oder Nichteisenmetalle zu gewinnen sind, besteht gewöhnlich aus folgenden Schritten:

1. Gattieren (Zusammenstellung des Schmelzmaterials) des Einsatzes, auch unter dem Gesichtspunkt der gewünschten Eigenschaften der Ausbringung
2. Einmaliges (diskontinuierliches, an die Ofenfassung gebundenes) oder fortlaufendes (kontinuierliches) Chargieren, also Beschicken eines Ofens, mit ebenso kontinuierlicher Metallentnahme (Beispiele: Hochofen mit bis zu 5000 t Roheisen Tagesausstoß oder die kontinuierlich Rohaluminium liefernde Schmelzflusselektrolyse)
3. Erschmelzen des Einsatzes, wiederum entweder chargenweise und mit Chargeneigenschaften (siehe unten) oder mittels kontinuierlichem Nachchargieren und Sammeln des erschmolzenen Metalls in einem nur den Chargen-, nicht den Partiecharakter (siehe ebenda) ausgleichenden Mischer.
4. Schmelzebehandlung durch eine oxidierend oder reduzierend vorgenommene Raffination (siehe Sekundärmetallurgie), einschließlich Legieren oder Legierungskorrekturen
5. Vergießen: Einfacher Masselguss oder Weiterverarbeitung (Beispiel: Stahlwerk, das Roheisen entweder zu einfachem Gussstahl oder stranggegossenen Formaten für ein nachgeschaltetes Walz-, Zieh- und Presswerk verarbeitet)

„Industriemetalle“

Von „Industriemetallen“ wird gesprochen, wenn ein Metall wegen seiner Bedeutung eine eigene Industrie begründet hat. Dies ist zumindest bei Eisen, Kupfer, Nickel, Blei, Zink und Aluminium gegeben. Weiter gefasst ist der Begriff „industriell genutzte Metalle“, der alle metallurgisch genutzten Elemente einschließt, gleich ob sie eigenständig, also unlegiert, oder als Legierungsbegleiter auftreten.

Eisen

Am Beispiel Eisen ist die Spannweite der „Verhüttung“ besonders sichtbar. Der Eisen-Verhüttung liegt das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm zugrunde, auf dem die Eisentechnologie als Wissenschaft aufbaut und danach ihre Techniken entwickelt hat.

Befüllen einer Torpedopfanne mit flüssigem Roheisen

Die klassische Eisenhütte erzeugt im Hochofen ausschließlich Roheisen. Der Hochofen wird dazu mit einem Gattierung genannten Gemenge beschickt, dessen Erzanteil zuvor aufbereitet wurde. Ein Röstprozess oxidiert die Sulfide. Die damit einhergehende Erhitzung entfernt weitere flüchtige Bestandteile, etwa einen zu hohen Wassergehalt, wie bei der lothringischen Minette (Minette bedeutet „kleines Erz“, weil der Gehalt an Eisen verhältnismäßig gering ist, etwa 20–40 %). Für den Hochofengang werden die oxidischen, oxidhydratischen oder carbonatischen Erze Magnetit, Hämatit, Limonit (Salzgitter), Siderit (Österreich), ferner die Pyrit-(Schwefelkies)-Abbrände der Schwefelsäureherstellung) dadurch vorbereitet, dass ihnen Zuschläge (Möller) von schlackenbildendem Kalkstein und Koks beigegeben werden. Bei historischen Hochöfen wurde anstelle von Koks noch im Umfeld erzeugte Holzkohle eingesetzt.

Der Abstich (Ausbringung des erschmolzenen Roheisens) erfolgt im kontinuierlichen Betrieb, das heißt der Ofen erkaltet nie; solange es seine Auskleidung zulässt, wird beschickt und abgestochen. Der Abstich weist sogenannte Partieeigenschaften auf, wobei unter Partie beispielsweise eine Schiffsladung brasilianischen Eisenerzes mit vom Gewinnungsort bestimmten Eigenschaften verstanden wird. Von diesen wird die Zuordnung zu einer bestimmten Roheisenqualität bestimmt. Es könnte sowohl ein Hämatitroheisen mit mehr als 0,1 % Phosphor oder ein Gießereiroheisen mit bis zu 0,9 % Phosphor abgestochen werden. Außer von der Partiezugehörigkeit werden die Eigenschaften des Abstichs von der Erstarrungsart bestimmt. Bei langsamer Abkühlung (Masselguss) entsteht graues Gusseisen, unterschieden nach Art der Graphitausscheidung (lamellar, vermikular, sphäroidal). Bei rascher Erstarrung entsteht manganhaltiges, weißes Gusseisen; eine Übergangsform ist meliertes Gusseisen. Nicht zur Verwendung als Gusseisen bestimmtes Roheisen wird vom Hochofen in einen der Vergleichmäßigung dienenden Mischer entlassen und von dort an das Stahlwerk weitergeleitet. Erstmals erfolgte ein Flüssigmetalltransport über größere Entfernung gegen die Mitte des 20. Jahrhunderts in der normalspurigen, 200 t und mehr fassenden, zugleich als Mischer fungierenden „Torpedopfanne“. Hier kann ebenfalls von Charge (englisch „batch“) gesprochen werden, nämlich der Beschickung eines Gefäßes, einer Pfanne oder eines Ofens mit einer durch das jeweilige Fassungsvermögen bestimmten Menge. Bei der Weiterverarbeitung, die in diesem Falle als diskontinuierlich bezeichnet wird, lassen sich jeder Charge kennzeichnende Chargeneigenschaften zuordnen. Die „Chargenarbeit“ hat besondere Bedeutung für das Recycling von zumeist sehr gemischten Schrotten.

Auch im 21. Jahrhundert ist die Erzeugung von Roheisen immer noch Betriebszweck eines „Eisenhüttenwerks“. Die Primärerzeugung im Hochofen hat ihre Alleinstellung bei der Eisengewinnung jedoch seit der Erfindung des Siemens-Martin-Ofens mit Regenerativfeuerung und erst recht seit der Einführung des Elektroofens verloren. Dennoch bleibt die „verbundene Eisenhütte –  auch als „Eisenhüttenwerk“, in Osteuropa (1936 Magnitogorsk) als „Kombinat“ bezeichnet – ein metallurgischer Betrieb zur Erzeugung von Roheisen, Gusseisensorten und Stählen.

Gusseisenwerkstoffe werden aus kohlenstoffreicherem Roheisen gewonnen. Es wird in ein „Masselbett“ geleitet und diese Masseln werden im Kupolofen einer Eisengießerei oder auch im Elektroofen geschmolzen und zu Gussteilen verarbeitet. Als Regel werden noch definierter Schrott, eigener Gießereirücklauf und Legierungszusätze beigegeben, um Gusseisensorten mit definierten Eigenschaften zu erhalten (siehe auch oben). Hohe Festigkeitswerte erbringt, nach E. Bain benannt, bainitisches Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS/EN-JS). Es ermöglicht als Austempered Ductile Iron, kurz ADI, den „Leichtbau aus Eisen“. Seit Anfang des Jahrhunderts eine Antwort auf die starke Zunahme von Aluminiumguss bei Automobilmotoren. Für hohe Verbrennungstemperaturen bei Diesel- und Ottomotoren werden Motorblöcke aus Grauguss, einem Gusseisen mit Lamellengrafit (GJL/EN-JL), dem Aluminiumguss weiterhin vorgezogen.

Weißer Temperguss (Vergrößerung)

Temperguss ist eine Sonderform des Eisengusses, die als „weißer“ kohlenstoffarmer oder schwarzer kohlenstoffreicherer Temperguss vorkommt. Seine im Vergleich zu Grauguss besseren mechanischen Eigenschaften erwirbt er durch Glühen der in Temperkohle eingepackten Gussteile in regulierbaren, gasbeheizten Temperöfen. Die Verweilzeit bei dort gegebenen, oxidierenden Bedingungen ist teileabhängig. Sie beginnt kontrolliert bei 900 °C und wird bis zum Temperzeitende auf 750 °C abgesenkt. Beispiele für Temperguss sind Fittings, Schlüssel oder Zahnräder.

Eine dem Temperguss verwandte Sonderform ist der Hartguss (weißes Gusseisen, niedrig graphitiert), der als Walzenguss (unter anderem für Kalt- und Warmwalzwerke) wirtschaftlich bedeutend ist.

Für die Stahlerzeugung ist „ersterschmolzenes“ Roheisen noch nicht nutzbar. Stahl muss schweiß- oder schmiedbar und daher kohlenstoffärmer sein. Er wird deshalb „gefrischt“, das heißt mittels Pressluft- oder Sauerstoffzufuhr so lange oxidierend behandelt, bis der unerwünschte Kohlenstoff verbrannt wird und sein Anteil kleiner als 2 % ist. Es gibt mehrere Verfahren für das Frischen: „Klassisch“ ist das Blasstahlverfahren im Konverter, später wurden in chronologischer Ordnung das Siemens-Martin-Verfahren, das LD-Verfahren (Sauerstofffrischen) und das Elektroverfahren (Lichtbogen- oder Induktionsofen) entwickelt. An das den Kohlenstoff oxidierende (verbrennende) Frischen schließt sich die Entfernung überschüssigen, bereits an Eisen gebundenen Sauerstoffs (Desoxidation, „Beruhigung“) durch Zusatz leicht oxidierbarer Elemente an. Üblich sind Aluminium oder Silicium, dieses als Ferrosilicium (FeSi), das bei der carbothermischen Siliciumherstellung gewonnen wird (siehe oben). Oxidation und Desoxidation sind von Thermodynamik und Reaktionskinetik bestimmte Maßnahmen, bei denen Chemie und Metallurgie – nicht nur die des Eisens – zusammenwirken.

Sobald sich die behandelte Stahlschmelze beruhigt hat, lässt sie sich durch Zusatz von Legierungselementen auf die künftige Verwendung als Stahl einstellen. Die Sortenvielfalt ist beträchtlich, weil nach Herkunft (Thomasstahl, Siemens-Martin-Stahl, Elektrostahl) sowie Verwendung und Eigenschaften unterschieden wird, beispielsweise hoch und niedrig legierter Stahl, legierter Kalt- oder Warmarbeitstahl, nichtrostender Stahl (NIROSTA mit mehr als 12 % Chrom), magnetischer, weichmagnetischer und „nichtmagnetischer“ Stahl und andere (vollständige Auflistung beispielsweise unter „Stahl“ in „Gießereilexikon“^[13]).

Die Masse der Stähle, daher auch „Massenstahl“, wird dem Walzwerk zugeführt. Früheres Ausgangsmaterial des Verwalzens waren in Großkokillen hergestellte Walzbrammen, wobei Lunkerfreiheit (durch Erstarrungsschrumpfung bedingte Hohlräume) mittels einer exothermen (wärmeabgebenden) Auskleidung der Kokillen herbeiführt wurde, die eine gerichtete und verlangsamte Erstarrung möglich machte. Heute hat das Stranggießverfahren diese Technik weitgehend ersetzt.

Die Stranggießerei ist eine dem Stahlwerk angegliederte Weiterverarbeitungseinheit, in der die Umwandlung von flüssigem zu festem Stahl erfolgt. Dabei kann zwischen mehreren Arten der Umwandlung unterschieden werden, zwischen „kontinuierlich“ (Strangtrennung mit „fliegender Säge“) oder diskontinuierlich (durch die der Anlage vorgegebene maximale Stranglänge), weiterhin zwischen vertikalem, horizontalem oder Bogenstrangguss und schließlich zwischen „einsträngigen“ oder „mehrsträngigen“ Anlagen. Die verschiedenen Produkte werden als Vollguss – auch profiliert – oder als Hohlguss (Röhren) hergestellt. Die weitere Verarbeitung erfolgt entweder nach Vorwärmung (warme Verarbeitung) oder nach Abkühlung (abschreckend, kalte Verarbeitung). Weiterhin unterzieht man sie einer natürlichen oder künstlichen Alterung (Umwandlung des Mischkristallgefüges). Besonders hochwertige Walzprodukte erzielt man mit einer Erwärmung, gefolgt von abschreckender Härtung und nachfolgendem „Anlassen“, das heißt Wiedererwärmen für den Walzprozess.^[14]

Zu den wirtschaftlich bedeutenden Stahlerzeugnissen gehören Baustähle (T-, Doppel-T, auch I-Träger, Bewehrungsstahl), ferner Schienen, Drähte, die im Walzprozess oder bei kleinen Durchmessern in der Drahtzieherei hergestellt werden. Stahlbleche, glatt oder profiliert (Wellblech), sind ein vielseitig genutztes Walzprodukt. Einseitig verzinnt wird heruntergewalztes Warmband als Weißblech bezeichnet. 2007 gingen hiervon 1,5 Mio. t in die Dosenfertigung ein. Zahlreich sind die Stähle mit besonderen Eigenschaften, unter anderem Edelstähle, nichtrostender Stahl, Hartstähle (Panzerplatten) für militärische und zivile Zwecke.

Spezialstähle (unter anderem Ventilstahl, Formstahl) die – von Stranggussmasseln ausgehend – in einer Stahlgießerei zu Gussteilen werden, werden nach dem Guss – hierin gleich anderem Formguss – mittels Wärme behandelt, um die Teile zu entspannen und das Gefüge zu verbessern (Entspannungsglühen, Lösungsglühen). Zusätzliche Legierungselemente (Chrom, Nickel, Molybdän, Cobalt) können solchen Stahlschmelzen vor dem Vergießen als Vorlegierungen beigegeben werden.

Johann Conrad Fischer stellte als erster in Europa bereits 1804 Gußstahl her.^[15] Friedrich Krupp erkannte 1811 den Einfluss festigkeitssteigernder Zusätze (Krupp-Stahl) und führte auf dieser Grundlage die Gussstahlfertigung in Deutschland ein (Geschützrohre sind daher seit 1859 aus Stahlguss).

Aluminium, Magnesium

Metallurgisch gesehen unterscheidet sich die Weiterverarbeitungstechnik von Eisen und Aluminium nicht allzu sehr. Die Nachfrage ist es, die dem einen oder anderen den Vorzug gibt. Oft wird sie nur davon bestimmt, inwieweit es möglich ist, „schweres Eisen“ durch „leichtes Aluminium“, Magnesium, oder Lithium zu ersetzen. (siehe auch Eisen).Ein Vorsprung für Aluminium ergibt sich aus der konsequent weiterbetriebenen Entwicklung von Aluminiumschaum, auch in Sandwich-Technik verarbeitet – für Leichtbau und Isolierung.

Magnesium, ein Drittel leichter als Aluminium, ist aufgrund seiner Korrosionsanfälligkeit in unlegiertem, oder niedrig legiertem Zustand nicht überall einsetzbar.Zu den Verfahren dennoch durch Einsatz von Magnesium Gewichtsvorteile im Leichtbau zu erzielen, zählt der Gradientenguss. Für Walzmaterial sieht man eine Lösung in der Umhüllung von Magnesiumbarren mit Aluminium. Beim weiterem Verwalzen zu Blechen werden Magnesiumkern und Aluminiumumhüllung durch eine entstehende intermetallische Phase untrennbar verbunden.^[16]

Bauxit

Im Unterschied zu einer verbundenen Eisenhütte bezieht eine Aluminiumhütte ihren Rohstoff Tonerde aus einer auf die Umarbeitung von Bauxit zu calcinierter Tonerde spezialisierten, räumlich und wirtschaftlich getrennten Vorfertigung, einer „Tonerdefabrik“. Die von dort bezogene Tonerde wird im Gemisch mit Kryolith in hunderten von Zellen einer Schmelzflusselektrolyse eingesetzt und jede Zelle liefert kontinuierlich schmelzflüssiges Rohaluminium, das – nur insoweit dem Roheisen vergleichbar – bei Entstehung entnommen und in Großöfen (Mischer) durch chemisch-physikalische Prozessschritte von Verunreinigungen befreit und vereinheitlicht wird. Ein Teil der Erzeugung wird damit zu Rein- und Reinstaluminium raffiniert, ein weiterer wird zu Knet- und Gusslegierungen mit Zusätzen von Magnesium, Silicium, Kupfer und anderen Elementen.Bekannt wurden als nicht genormte Legierungen u.a.das selbst aushärtende Duraluminium (AlCuMgSi), die AlSi-Legierungen des Typs Silumin, sowie die AlMg-Legierungen vom Typ Hydronalium.

Mehrheitlich wird das aus der Elektrolyse kommende Rohaluminium energiesparend, in flüssigem Zustand, in der Regel mit erforderlichem Zusatz von Kupfer, Magnesium, Silicium und anderen Begleitelementen, in eine der Primärhütte angeschlossene Hüttengießerei (engl. cast-house) verbracht. Nach Durchlauf des Flüssigmetalls durch eine Zwischenstufe (SNIF-Box), zur Ausspülung letzter, meist oxidischer Verunreinigungen, wird in der zu den Stranggusskokillen führenden Gießrinne und dem Verteilersystem noch digital gesteuert Kornfeinungsdraht aus einer Aluminium-Titan- oder einer Aluminium-Titan-Bor-Legierung zugeführt.

Knetlegierungen werden zu Barrenguss (Flachbarren und Rundbarren|Bolzen). Der Barrenguss erfolgt nahezu ausschließlich im kontinuierlichen Vertikal-Stranggießverfahren, wobei der aus der Kokille austretende und mit Wasser abgekühlte Strang von einer fliegenden Säge nach Maßvorgabe getrennt wird. Die Walzbarren erreichen Gewichte bis 40 t, die leichteren Rundbarren werden mehrsträngig abgegossen. Bei vorgegebenen Maßen des Gießtischs und der in ihm eingebetteten Kragenkokillen nimmt die Stückzahl der gleichzeitig gegossenen Bolzen mit deren abnehmendem Durchmesser zu (bis zu 16 und mehr Stränge, dann schon „Wäschepfähle“ genannt, sind möglich). Das Gussprodukt ist erst einmal „Halbzeug“, nach Kaltauslagerung oder Wärmebehandlung in entsprechenden Spezialöfen (dazu mehr im Abschnitt Ofentechnik) werden daraus durch Walzen, Strang- und Rohrpressen, Schmieden und Ziehen Produkte wie Bleche, Folien, Profile oder Drähte. Eine für Bleche und Folien entwickelte, die Zahl der Walzdurchläufe (Stiche) verringernde Gießtechnik ist das Bandgießen, bei der das flüssige Metall in einen regulierbaren Spalt zwischen zwei gegenläufig rotierende, gekühlte Walzen gegossen wird. Dem Bandgießen technisch verwandt sind die modernen Verfahren der Drahtherstellung.

Alles metallurgisch zu Aluminium Gesagte kann auf das noch leichtere und deshalb auch für Luft- und Raumfahrt sehr interessante Magnesium übertragen werden. Das aus der Schmelzflusselektrolyse gewonnene Reinmagnesium lässt sich legieren und kann gleich Aluminium als Guss- oder Knetwerkstoff weiterverarbeitet werden. Da geschmolzenes Magnesium an Luft sehr schnell oxidiert (Magnesiumbrand) wird es unter einem inerten Schutzgas und  mit einem Berylliumzusatz von mehr als 10 ppm geschmolzen. Neben den schon genannten Anwendungsgebieten findet sich Magnesium in der Eisengießerei als Entschwefelungsmittel bei der Herstellung von Gusseisen mit Kugelgraphit. Als Legierungselement führt es zu selbstaushärtenden Legierungen (siehe Duraluminium).

Eigenschaftsbestimmend ist es seit dem Zweiten Weltkrieg für seewasserresistente Aluminium-Magnesium-Legierungen, dass ihnen noch Titan zugegeben wird. (Hydronalium, Typ Sonderseewasser)

Nach 1950 werden solche Legierungen zunehmend für eloxierbaren Gebrauchsguss verwendet (Maschinen für die Lebensmittelindustrie, Beschlagteile), und das sowohl im Sand- wie im Kokillengießverfahren. In der weitgehend automatisierten Druckgießtechnik werden sowohl Aluminium-Magnesium-Legierungen verarbeitet als auch Magnesiumlegierungen mit Aluminium und Zink als Begleitelementen (der berühmte VW Käfer enthielt in seiner ersten Konzeption Magnesiumgussteile im Gewicht von mehr als 20 kg). Die aus Gründen der Gewichtseinsparung wieder verstärkte Verwendung von Magnesium wurde bereits erwähnt, nochmals ist auf das Hybridverfahren zur „geschichteten Formfüllung“ aus magnesiumfreien wie magnesiumreicheren Legierungen hinzuweisen, das sich an thermischer und mechanischer Beanspruchung bestimmter Zonen des Automobilmotors orientiert.

Unverändert ist Magnesium in der zivilen wie militärischen Pyrotechnik wichtiger Bestandteil aller Erzeugnisse.

Kupfer

Die metallurgische Geschichte der Kupfergewinnung (siehe ergänzend „Die Wiederkehr des Kupfers“ sowie Kupfer bei Hauptmetalle).

„Kupfer“ aus reicheren Erzen wurde und wird noch heute zum Teil „auf trockenem Wege“ aus zuvor geröstetem Erz in einem Schachtofenprozess als sogenannter Rohstein oder auch Rohkupfer gewonnen und anschließend zu Schwarzkupfer mit 80–96 % Kupfergehalt vorraffiniert. Dazu werden alle Fremdelemente durch Oxidation entfernt, vergleichbar dem „Verblasen“ von unedleren Bestandteilen durch Sauerstoffzufuhr. Ein dem Bessemerverfahren ähnlicher Prozess setzte sich allerdings hierfür nicht durch. Ärmere Erze verarbeitet man auf „nassem Weg“. Die Schachtofentechnik bezeichnete man fachsprachlich lange als „deutschen Weg“. Der „englische Weg“ ist ähnlich, erfolgt aber im Flammofen. Die weitere Raffination im Flammofen führt über das „Dichtpolen“ (Rühren der Schmelze mit grünen Holzstangen), einem Vorgang der Kupferoxid und Schwefeldioxid eliminiert und dem sich anschließenden „Zähpolen“, mittels dessen das restliches Kupferoxid entfernt wird, zu Reinkupfer, das wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit seit dem 19. Jahrhundert für die Elektrotechnik unverzichtbar ist.

„Stand der Technik“ ist heute indessen die elektrolytische Kupfergewinnung, mit dem Ergebnis eines mit 99,90 % Kupfergehalt sehr reinen, aber wasserstoffhaltigen Kathodenkupfers (Elektrolyseprinzip: Wasserstoff und die Metalle schwimmen mit dem Strom). Zum gleichen Ergebnis führt auch die Elektrolyse zuvor abgerösteter und schwefelsauer gelöster Erze.

Die im Flammofen oder elektrolytisch feinraffinierten Kupferschmelzen werden zu Blöcken (Masseln) aus reinem Kupfer oder zu Formaten (Stranggießen). Wird zuvor legiert, dann um bestimmte Eigenschaften, vor allem der Knetlegierungen herbeizuführen.

Die Weiterverarbeitung des Raffinadekupfers passt sich gleich wie bei Eisen und Aluminium nach Qualität und Menge den Forderungen des Marktes an, für den Kupfer die Basis einer Vielzahl technisch wichtiger Legierungen ist. Einige sind schon seit der Antike bekannt (siehe Abschnitt Geschichte). Legiertes Kupfer ist nicht nur Ausgangsmaterial für horizontal oder vertikal verarbeiteten Formateguß. Sowohl niedrig legiert,^[17] wie Chromkupfer mit 0,4–1,2 % Chrom wird es ebenso zu technisch wichtigem Formguß (Chromkupfer für Stranggusskokillen und andere thermisch stark beanspruchte Gussteile), wie die nach DIN EN 1982 genormten Bronzen mit 12 % Zinn.

Die Glockenbronze in der Zusammensetzung 80 % Kupfer, 20 % Zinn zählt zu den bekanntesten Kupferlegierungen. Seit dem Guss der ersten Kirchenglocken im 6. bis 8. Jahrhundert wird sie, kaum verändert, in überlieferter Technik vergossen (sehr wirklichkeitsnahe Beschreibung bei F. v. Schiller „Das Lied von der Glocke“). Die Zusammensetzung dieser Bronze- damals empirisch gefunden -liegt nahe dem Optimum der Zerreißfestigkeit bei einem Zinnanteil von 18 %.

Eine bei Kupfer, Messing und Aluminium schon seit dem 20. Jahrhundert, inzwischen auch bei Stahl angewendete Technik der Halbzeugverarbeitung ist die Herstellung von Drähten mittels des Properziverfahrens und des davon abgeleiteten Gießradverfahrens.

Zu den im 19. Jahrhundert wirtschaftlich bedeutend gewordenen Kupferlegierungen gehören neben Rotguss, einer Kupfer-Zinn-Zink-Blei-Legierung, (die den Messingen bereits näher steht, als den Bronzen) noch eine Reihe von Sonderbronzen, wie die Aluminiumbronze. Mit 10 % Aluminium ist sie ein wertvolles, weil kavitationsbeständiges, wegen der Oxidationsneigung des Aluminiumanteils jedoch schwierig zu erschmelzendes und zu vergießendes Material für den Guss von Schiffspropellern (bis 30 t Stückgewicht).

Metallurgisch ebenso bedeutsam wie die zahlreichen, zweckgerichteten Bronzelegierungen sind seit Beginn des Industriezeitalters die zusammenfassend als Messing bezeichneten Kupfer-Zink-Legierungen. Wegen der für die meisten Legierungen des Kupfers mit Zink charakteristischen Gelbfärbung, werden viele Messinge oft nicht als solche wahrgenommen. Beispiel ist hier Rotguss, oder Rotmessing (italienisch: ottone rosso).

Mit seinem unter 1000 °C liegenden Schmelzpunkt ist Messing vielfältig einsetzbar. Mit 63 % Kupfer, Rest Zink, wird es besonders für Formguss (Armaturen, Beschlagteile) verwendet. Mit 58 % Kupfer, max. 3 % Blei, Rest Zink, wird es zu Halbzeug (Bleche, Profile). Eine Erniedrigung des Zinkanteils auf 36 bis 28 % begünstigt die ziehende Verarbeitung zu Patronen- oder Geschosshülsen aller Kaliber, weshalb diese Legierungen als Patronen- oder Kartuschenmessing bezeichnet werden.

Der Bedarf an Messing wird nur in besonderen Fällen mit Primärlegierungen (siehe unter Recyclingmetallurgie) befriedigt, mehrheitlich sind es in einer Messinghütte (Messingwerk) aufgearbeitete Messingsammelschrotte (Altmetall), denen frische Fertigungsabfälle aus spanloser wie spanender Bearbeitung zugegeben werden. Geschmolzen wird überwiegend im Rinneninduktionsofen.

Kupfer-Nickel-Gusslegierungen mit bis zu 30 % Nickel sind sehr seewasserbeständig (Schiffbau). Mit einem Zinkzusatz bis 25 % in Kupfer- Mehrstofflegierungen mit Nickel, Blei und Zinn werden Messinge zu Weißkupfer oder Neusilber (CuNiZn). Verbreitet kennt man sie als Bestecklegierungen, unter anderem als Alpaka und Argentan (siehe Neusilber). Konstantan und Nickelin, eine Kupfer-Nickel-Legierung mit Manganzusatz^[13], sind sehr korrosionsfestes Material für Heizwiderstände).

Zink

Zink wird bergmännisch abgebaut, die vorwiegend sulfidischen Erze (Zinkblende, ZnS) werden abgeröstet. Das Abrösten führt zur Gewinnung des Kuppelprodukts Schwefelsäure, das Zink hingegen wird beim elektrolytischen Verfahren aus der schwefelsauren Lösung an einer Aluminiumkathode abgeschieden. Das ältere, klassische Verfahren beruht auf Röstung des Ausgangsmaterials Zinkblende und nachfolgender Destillationsverfahren des verbliebenen Zinkoxids in Gegenwart von reduzierender Kohle. Das bei der Reduktion freiwerdende und in die Dampfphase übergehende Zink wird in sogenannten Muffelöfen als Rohzink gewonnen. Qualitätsmäßig wird dem gewählten Verfahren entsprechend zwischen Rohzink und Elektrolytzink (Parkes-Verfahren) unterschieden. Weitere Raffinationsschritte führen zu genormtem Hüttenzink und genormtem Feinzink. Letzteres ist Grundlage der ebenfalls genormten Feinzink-Legierungen.

In Zink- aber auch Kupfer-, Zinn- und Bleierzen findet sich als technisch wichtiges Begleitelement fallweise Indium. Im sächsischen Erzgebirge werden noch ca. 1000 t gewinnbares Indium angenommen. Die für 2006 genannte Welt-Jahresproduktion (ca. 600 t) wurde vorwiegend zur Herstellung von Dünnschichtfilmen (Bildschirme, Solarzellen) verwendet.^[18]

Zink wird auf sehr vielen Gebieten eingesetzt. Hauptverbraucher von Zink sind die Verzinkereien, denn ein korrosionsbeständiger Überzug von Zink auf Eisen- und Stahlteilen gewährleistet deren Schutz vor letztlich zerstörendem Rost. Zwei Verfahren sind gebräuchlich: Die elektrolytische Verzinkung, die dünnere Schichten erbringt und daher von geringerer Haltbarkeit ist, steht mengenmäßig hinter der eine deutlich stärkere Überzugsschicht bildenden Feuerverzinkung zurück, bei der die zu schützenden Teile ein Tauchbad in einer mit schmelzflüssigem Feinzink gefüllten Wanne durchlaufen.

Zink bestimmt den Legierungscharakter bei Messing, ist Legierungselement bei Rotguss und vielen Aluminium- und Magnesiumlegierungen. Feinzinklegierungen mit einem Aluminiumanteil werden sowohl in Sandformen, als auch in metallische Dauerformen vergossen. Mengenmäßig überwiegt hier das Druckgießverfahren. Mit einem Titananteil (Titanzink) werden Walzbarren gegossen und zu Blechen verwalzt.

Zinkoxid (ZnO) auch als Zinkweiß bezeichnet, ursprünglich bei Herstellung und Verarbeitung von Messinglegierungen ein unerwünschtes Beiprodukt, wird heute nach verschiedenen Verfahren aus Rohzink, oder zu mehr als 70 % des auf > 250.000 t/a geschätzten Verbrauchs beim Recycling von zinkhaltigen Erzeugnissen gewonnen. Es wird für Weißpigmente und keramische Erzeugnisse verwendet. Zinksulfat dient zur Herstellung des Weißpigments Lithopone. Andere Zinkverbindungen wie Chromate setzt man für Farbpigmente ein. Zinkphosphate sind Grundlage des Phosphatierens als Korrosionsschutz von Stahlblechen, dem Bondern. Auch bei Gummierzeugnissen, Gläsern, in der Pharmazeutik, der Batteriefertigung auf Basis von Zink-Kohle-Elementen, sowie in der Elektronik finden Zinkverbindungen Verwendung .^[19]

Nickel

Nickel hat eine eigene Industrie begründet (beispielsweise das russische Unternehmen Norilsk Nikel oder das deutsche Werk Nickelhütte Aue). Ungeachtet seiner historischen, für China schon vor der Zeitenwende nachgewiesenen Verwendung hat es erst im 19. Jahrhundert wieder Bedeutung gewonnen.

Zur Nickelgewinnung dienen überwiegend Kiese, also sulfidische Erze, die in einer ersten Stufe abgeröstet und im Flammofen geschmolzen werden („Rohstein“). Von Kupfer und Eisen befreit wird es zum „Feinstein“ und dieser wird entweder elektrolytisch raffiniert (Reinnickel) oder nach dem Mond-Verfahren (Carbonylnickel) zu Reinstnickel.

Verwendet wird Nickel für hochwertige Gusslegierungen auf Nickelbasis, überwiegend aber als eigenschaftsbestimmendes Legierungselement (z. B. für Chrom-Nickel-Stähle) und als Bestandteil von Bronzen (seine Stellung als Legierungsbegleiter teilt es sich hier mit Zinn).

Nickel findet sich ferner in Messingen und hochfesten Aluminiumlegierungen. Als Überzug von Gussteilen gewährleistet es Korrosionsschutz (Vernickelung) und nicht zuletzt bestimmt es mit ca. 25 % Anteil die „Silberfarbe“ von Münzen, Besteck und Haushaltsgeräten. Nickel ist nicht giftig, aber seine Aerosole können gefährdend sein. Dauernder Hautkontakt, etwa bei Brillengestellen, oder Schmuck (beides im Druckgießverfahren gefertigt), kann zu einem Nickelekzem (Nickelkrätze) führen.

Blei

Blei ist mit einem Schmelzpunkt von nur 327 °C verarbeitungsgünstig und mittels Oxidation und folgender Reduktion metallisch aus Bleiglanz (PbS) leicht darstellbar. Es wird als Reinblei vorwiegend in Form weichen, flexiblen, zu Blechen gewalzten Materials verarbeitet (Bleiummantelung von Kabeln, Dachabdichtungen). Als Bleirohr ist es, mit einer Zulegierung von härtendem Antimon, nur für Abwasserleitungen erlaubt. Viel verwendet wird es als Akkublei für Starterbatterien, als Schrotblei, als Bleidruckgusslegierung und für Bleibronzelager. Außerordentliche Bedeutung hat Blei seit Jahrzehnten als Schutz gegen Gammastrahlung. Im Umgang mit radioaktivem Material ist eine Bleiabdeckung (Bleischürze des Radiologen) unersetzbar.

In Messing-Knetlegierungen gewährt Blei (bis zu 3 %) gute Zerspanungseigenschaften. Als Legierungsbegleiter in Kupferlegierungen ist Blei erwünscht, obwohl es wegen seiner Dichte zum Ausseigern neigt. Die Verarbeitung von Altblei (Akkumulatoren) wird in spezialisierten Hütten vorgenommen, unter anderem weil außer problematischen schwefelsauren Rückständen in den Batterien die oberhalb des Schmelzpunkts (Dampfdruck) einsetzenden Bleidämpfe sehr giftig sind (siehe Recyclingmetallurgie).

Industriell genutzte Metalle

Silizium

Silizium, als freies Element nicht vorkommend, nur elektrometallurgisch gewinnbar, hat sich vom Legierungsbegleiter in Aluminiumlegierungen (s. dort) im Zuge der Entwicklung elektronischer Bauteile, besonders von von Chips, Wafers und Solarzellen zu einem Industriemetall entwickelt. Die dem Bedarf folgende Kapazität für Reinstsilizium wird für das Jahr 2010 allein für Deutschland mit 27.500 t angegeben.^[20]

Lithium

Für das Leichtmetall Lithium^[21] (Dichte 0,534 g·cm⁻³) ist zu Beginn des 21. Jahrhunderts noch nicht entschieden, ob es Aluminium und Magnesium für die Herstellung besonders leichter und korrosionsfester Legierungen zugesetzt, sogar selbst zum Basismetall von Superleichtlegierungen wird, oder aber in Hochleistungsbatterien (Lithiumionenbatterie) eingeht. Gemäß den Erfahrungen als Stromspeicher für nicht ortsgebundene Telefonie (Mobiltelefon) wird in ihnen die nächstmögliche Lösung für elektrisch angetriebene Straßenfahrzeuge gesehen. In der Nukleartechnik gilt der Einsatz von Lithium seit seinem Beitrag zur Entwicklung der „Wasserstoffbombe“ als unverzichtbar für die Entwicklung eines Fusionsreaktors. Die Angaben zu weltweiten Lithium-Vorkommen und der Jahresproduktion mittels Schmelzflusselektrolyse schwanken daher quellenabhängig beträchtlich.

Als einige weitere Verwendungen sind der Einsatz von Lithiumkupfer als Desoxidationsmittel für Schwermetalle (siehe auch Schmelzebehandlung), sowie von Lithiumverbindungen als Zusatz von Schmiermitteln und die Nutzung in der Pharmakologie zu nennen.

Beryllium

Beryllium (Dichte 1,85 g·cm⁻³), zählt zu den Leichtmetallen. Gewonnen wird es hauptsächlich aus Beryll, einem Aluminium-Berylliumsilikat. Obwohl als toxisch eingestuft (leberschädigend, Berylliose), wird es vielfältig verwendet.^[22] Bei Magnesiumguss verringert bereits ein Zusatz von 0,001 % zur Legierung oder zum Formsand die Oxidationsgefahr, als Berylliumkupfer mit 5 % Berylliumanteil wird es zur Desoxidation von hochleitfähigem Kupfer verwendet. Aus einer Kupfer-Beryllium-Gusslegierung mit max. 3 % Beryllium und 0,5 % Cobalt lassen sich funkenfreie Werkzeuge herstellen, eine im Kohlebergbau wichtige Eigenschaft.

Zinn

Zinn (Dichte 7,29 g·cm⁻³), lateinisch „Stannum“, wird aus reduzierend verhütteten, oxidischen Erzen gewonnen (Zinnstein, Kassiterit). Seine metallurgische Vergangenheit reicht zurück bis in die frühe Bronzezeit, die ohne Zinn die Kupferzeit nicht hätte ablösen können.^[23]

Die Gewinnung von Reinzinn aus seinen Erzen ermöglichte es dem Metall, sich von seiner fast ausschließlichen Bindung an Kupfer zu lösen. Auf Zinnbasis fertigte man bis zur Erfindung des Porzellans Ess- und Trinkgefäße („Geschirrzinn“). Bis in die Gegenwart ist es Material für Orgelpfeifen. Eine Entwicklung neuerer Zeit ist „Britanniametall“, eine Sn90Sb8Cu-Legierung, die zu Dekorationsgegenständen verarbeitet wird (Teller, Pokale). Ein besonderes Gebiet sind Zinnfiguren aus einer eutektisch erstarrenden Legierung Sn63Pb37, deren Herstellung über Jahrhunderte tradiert ist (Zinngießerei). Die Bezeichnung Stanniol für dünn ausgewalzte Zinnfolien geht unmittelbar auf das Lateinische zurück und wird umgangssprachlich auf Metallfolien schlechthin angewendet.

Zinn wird auch im Druckgießverfahren verarbeit. Die dafür verwendeten Legierungen sind ähnlich denen für Lagermetalle auf Zinnbasis, nach DIN 1703 genormte Legierungen mit ca. 80 % Zinn und Zusätzen von Antimon, Kupfer und Blei. Eine veraltete Bezeichnung ist „Weißmetall“, heute sind es „Zinnnlagermetalle“.

Zinn ist namengebendes Legierungselement aller Zinnbronzen und für die dort verlangten Eigenschaften nötiger Bestandteil von Rotguss. Legiert mit Blei und härtendem Antimon fand es sich als „Bleisatz“ in den inzwischen historisch gewordenen Schriftmetallen.

Eisenblech, auf Millimeterbruchteile ausgewalzt und einseitig verzinnt, wird als Weißblech bezeichnet. Haupteinsatzgebiet sind Dosen für Dauerkonserven. Ein in der Weltspitze agierender deutscher Erzeuger gibt für 2007/2008 eine Jahresproduktion von 1,5 Mio. t an.^[24]

Zinn ist ferner Hauptbestandteil aller Weichlote mit einem Schmelzpunkt < 450 °C.

Titan

Titan wird wegen seiner relativ niedrigen Dichte von 4,5 g·cm⁻³ und damit nur halb so schwer wie Stahl, aber gleich guten Festigkeitswerten, zudem unmagnetisch, seewasserfest und korrosionsbeständig, schon in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts besonders auf dem militärischen Sektor zunehmend verwendet. Es ist Legierungsbegleiter bei Spezialstählen, stabilisiert das Carbidgefüge bei Gusseisensorten, ist Zusatz zu hochfesten, seewasserbeständigen Aluminiumlegierungen im Schiffbau, wird in Chemieanlagen und bei der Wasseraufbereitung (Entsalzung) eingesetzt.

Um 1940 beginnt die Entwicklung von Titanlegierungen, eine Voraussetzung zum Bau von Düsentriebwerken für Luft- und Raumfahrt. Insbesondere Titanaluminid-Werkstoffe mit Zusätzen von Niob, Bor und Molybdän sind für Betriebstemperaturen von Flugzeugturbinen geeignet.^[25]

In der Medizintechnik wird Titan für künstliche Gelenke (Endoprothesen, Implantate) verwendet.

Im Feingussverfahren (Wachsausschmelzverfahren) werden aus Titanlegierungen kleine bis kleinste Präzisionsteile hergestellt.

AlTi-, AlTiC- und AlTiB-Vorlegierungen dienen bei Aluminiumknet-, sowie Gusslegierungen zur Gefügebeeinflussung (Kornfeinung).

Titanaluminide sind zum eigenständigen, intermetallischen Werkstoff für Hochtemperaturanwendungen geworden.

Neue Titanerz-Vorkommen werden in Erwartung eines auf mehr als 100.000 t pro Jahr ansteigenden Bedarfs erschlossen ^[26], wobei Titan meist mit Cobalt und Nickel vergesellschaftet anfällt. Die Erze (vorwiegend Rutil und Ilmenit) liefern in erster Verarbeitungsstufe Titanschwamm. Er entsteht nach dem Kroll-Verfahren,^[27] indem Titandioxid mittels Chlorzuführung in Titantetrachlorid umgewandelt wird. Im Vakuum bei ca. 800 °C zusammen mit flüssigem Magnesium entsteht Magnesiumchlorid als nutzbares Beiprodukt und Titanschwamm. Wegen der hohen Wasserstoffaffinität des Titans wird aus ihm erst unter Vakuum im Lichtbogen- oder im Elektronenstrahlofen geschmolzen ein walz- und schmiedbarer Werkstoff.^[28]

Kobalt

Kobalt, ein silbriges Metall (Dichte 8,9 g·cm⁻³) ist seit dem 15. Jahrhundert bekannt. Die gezielte Förderung von Kobalterzen beginnt, als gegen Ende des 16. Jahrhunderts durch Zufall wieder entdeckt wurde, was bereits den alten Ägyptern bekannt war: dass Kobalt Glasflüsse blau färbt. Für die Eisenindustrie ist Kobalt ein Zusatz zu hochwertigen Stählen. Neue Bedeutung erfährt Kobalt durch seine Eignung für die Herstellung von Akkus. Die Weltproduktion wird im Jahre 2007 auf 60.000 t geschätzt, wovon zwei Drittel aus Zaire (Katanga) kommen. Eine sehr große Reserve bieten die Manganknollen der Tiefsee mit einem Gehalt von ca. 1 % Kobalt.

Molybdän

Mehr als 50 % der Weltproduktion von nahezu 200.000 t im Jahr 2008 an Molybdän (Dichte 10,2 g·cm⁻³) werden mit zunehmender Rate als Stahlveredler und für Gusseisen eingesetzt. Die Elektroindustrie benötigt es für Katalysatoren, auch Pigmenthersteller nutzen es.

Molybdän, Wolfram, Tantal (aus sulfidischen oder oxidischen Erzen wie Molybdänit, Columbit, Scheelit, Tantalit, für sprunghaft steigenden Bedarf in der Mikroelektronik gewonnen) sowie Niob haben sehr hohe Schmelzpunkte, galten insofern lange als schwer verarbeitbar, als „widerspenstig“ (lat. refractarius) – daher die Bezeichnung „Refraktärmetalle“. Die hohen Schmelzpunkte wurden indessen im 20. Jahrhundert als eine für spezielle Verwendungen nutzbare Eigenschaft erkannt.^[29]

Das seltene Edelmetall Rhenium (Dichte 21,04 g·cm⁻³), ein Beiprodukt der Molybdängewinnung wird ebenfalls den Refraktärmetallen zugeordnet.^[30]

Wolfram

Wolfram (Dichte 19,3 g·cm⁻³) wird aus dem Abbau von Scheelit- und Wolframiterzen gewonnen. Bedeutender Abbauort nebst Erzaufbereitung ist das österreichische Mittersill. Ungefähr ein Drittel des für 2007 genannten weltweiten Verbrauchs von 80.000 t geht in die Stahlerzeugung ein. Es trägt ferner zur Entwicklung dauerhafter und kostengünstiger Glühlampen des klassischen Typs bei. Aufgrund des sehr hohen Schmelzpunktes von 3387 °C ersetzen aus Wolfram hergestellte Glühfäden solche aus Osmium oder Tantal.^[31]. Bedeutendster Wolframverbraucher mit ca. 50 % ist die Verbindung Wolframcarbid, chemisch WC. Mit einer Mohs-Härte 9,5 gehört sie zu den härtesten Stoffen und wird daher als Beschichtung von Schneidwerkzeugen oder direkt als Schneidstoff in Hartmetallen eingesetzt.

Selen

Selen nach dem griechischen Wort „Selene“ für den Mond benannt, dem Tellur („Erde“) nahe verwandt, gehört mit den Metallen Molybdän und Wolfram in die VI. Hauptguppe des Periodensystem der Elemente. Die Weltgewinnung von 2000 t im Jahr 2007 – vorwiegend aus dem Anodenschlamm der Kupferelektrolyse – findet Verwendung unter anderem für die Herstellung farbiger Gläser, als Halbleiter in der Xerographie, als Bestandteil von Schmierstoffen und von Pharmazeutika.

Silber

Silber wurde 2007 zu 30 % in Silberminen gewonnen, ein Drittel des Bedarfs fällt als Nebenprodukt bei der Blei- und Zinkgewinnung an, 27 % bei der Kupferraffination und weitere 10 % bei der Goldgewinnung. Nach der nahezu vollständigen Demonetisierung überwiegt seine industrielle Nutzung, die auf der alle anderen Metalle übertreffenden thermischen und elektrischen Leitfähigkeit beruht und für 2007 mit 55 % des Gesamtbedarfs angegeben wird. Mit einer Dichte von 10,5 g·cm⁻³ und einem Schmelzpunkt von 960 °C ist Silber vielseitig verwendbar. Nach Entdeckung der „bakteriziden“ Wirkung im 19. Jahrhundert wird Silber nicht nur zu Gebrauchsgegenständen verarbeitet, die Silberbeschichtung von Griffen, Klinken und anderen vielfach berührten Metallteilen im öffentlichen Raum wird zum Silberverbraucher. Aus gleichem Grund wird es für chirurgische Instrumente verwendet, ferner für Apparaturen der Nahrungsmittelindustrie. Silberverbraucher sind auch in der Elektronik und Elektrotechnik (Silberdraht) zu finden. Silber-Zink-Akkus sind in der Entwicklung, die Energiedichte soll 40 % über der von Lithium-Ionen-Akkus liegen (siehe dazu auch unter „Recycling“).

Schmuck und Bestecke beanspruchen noch 25 % des Silberverbrauchs. Schmuck und Silbergeschirr werden traditionell teils handwerklich (Silberschmied), teils industriell (auf Silber spezialisierte Gießereien) hergestellt. Die Verwendung in der Fototechnik ist auf 15 % zurückgegangen. 5 % werden zu Gedenkmünzen und Medaillen geprägt.^[32]

Silber ist mit bis zu 0,25 % ein Legierungsbestandteil als „Silberbronze“ bezeichneter Kupferknetlegierungen. Silberhartlote auf Kupfer- oder Manganbasis können bis zu 87 % Silber enthalten.

Uran

Pechblende (auch Uranpecherz oder Uraninit)

Uran ist ein giftiges, radioaktives (strahlendes) Schwermetall mit der sehr hohen Dichte von 19,1 g·cm⁻³, das zur Gruppe der Actinoide gehört. Gegen Ende des 18. Jahrhunderts von Martin Klaproth entdeckt und als Pechblende bezeichnet, wird es seitdem bergmännisch gewonnen. Ein bedeutendes Abbaugebiet befand sich bis 1990 in Sachsen (Schlema-Alberoda).

1898 beobachtete A. H. Becquerel die Strahlung der Pechblende. Pierre und Marie Curie isolierten darauf die darin enthaltenen, stark strahlenden Elemente Polonium und Radium. Nicht die geringen Anteile dieser beiden Elemente im Uran machen es zum radioaktiven Alphastrahler, sondern der Gehalt an den Isotopen ²³⁵U und ²³⁸U. Angereichert wird Uran genannt, wenn in einem aufwändigen Prozess der Anteil des Isotops ²³⁵U auf 4 % gesteigert worden ist (Zentrifugentechnik). Damit wird es zum Ausgangsstoff der nuklearen, CO₂-freien Energiegewinnung im Kernkraftwerk. Plutonium entsteht dort als Beiprodukt, es kann im „nuklearen Kreislauf“ erneut zu Brennelementen verarbeitet werden oder der Herstellung von nuklearen Sprengkörpern dienen ^[33].

Alle radioaktiven Elemente sind mehr oder weniger instabil. Einige zerfallen bereits nach Sekunden, andere erst nach Millionen von Jahren, der Maßstab ist die sogenannte Halbwertszeit. Für ²³⁸U werden hierfür 4,5 Milliarden Jahre angegeben, für das Isotop ²³⁵U sind es 704 Millionen Jahre und für waffenfähiges Plutonium „nur“ 88 Jahre. Endstufe dieses atomaren Zerfalls, der auch die Altersbestimmung von Elementen erlaubt, ist Blei.

Die jährliche Uranproduktion weltweit wird für 2007 mit 40.000 t angegeben, der Verbrauch mit 60.000 t. Die Lücke wird durch Auflösung aus militärischen Gründen gehorteter Bestände geschlossen.^[34] Die Ansichten über den globalen Vorrat an Uranerz sind strittig, 10 % der Vorräte sollen sich in Westaustralien befinden, müssen aber noch erschlossen werden.^[35]

Die Weiterverarbeitung des geförderten Uranerzes orientiert sich an chemisch-metallurgischen Prinzipien der Laugung, Fällung und Filtration mit dem oxidischen Zwischenprodukt Yellowcake. Das gewonnene metallische Uran ist unverändert radioaktiv und ohne weitere Behandlung praktisch nur begrenzt nutzbar. Isoliertes Radium (auch die Isotopen) wurde früher in der Strahlenmedizin eingesetzt. Abgereichert, das heißt, weitgehend ohne das spaltbare Isotop ²³⁵U, wird Uran sehr unterschiedlich verwendet. In der Rüstungsindustrie dient es wegen seiner Härte gleichermaßen für Panzerplatten, wie für panzerbrechende Munition. Es findet sich ferner als Strahlenschutzmaterial, als Stahlzusatz und in der Luftfahrtindustrie.

Reinstmetalle

Eine Reihe von Metallen, die in höchster Reinheit von > 99,9999 % und in extrem dünnen Schichten als Verbindungshalbleiter in der Elektronik und Energieerzeugung (u. a. für Solarzellen) eingesetzt werden. Sie bestehen aus Verbindungen von Aluminium, Gallium und Indium (3. Hauptgruppe) mit Stickstoff, Phosphor, Arsen und Antimon (5. Hauptgruppe des periodischen Systems).^[36]

Edelmetalle

Treibarbeit zur Silbergewinnung (16. Jahrhundert)

Freiberger Bergwerks- und Hüttenbetrieb im Jahre 1549

Die Gewinnung von Gold, seit dem Jahr 600 v. Chr. erstmals als geprägtes Zahlungsmittel (Goldstater) verwendet, wird - der Geschichtsschreibung folgend - den ertragreichen Minen (also im Stollenabbau) der mythischen Königin von Saba zugeschrieben. In Deutschland beginnt sie mit dem Fund von Flussgold (Rheingold). Es wird nach einem zeitgenössischen Bericht aus dem 12. Jahrhundert mittels der heute noch geläufigen Goldwäsche-Technik aus dem Fluss gewaschen.

Silber zählt gleich Kupfer zu den ältesten von Menschen genutzten Metallen. Ausgehend von ungeprägtem Silber kommt es zur Monetarisierung, Silber wird Zahlungsmittel. Silberstatere sind seit 600 v. Chr. aus Makedonien bekannt, China erhebt den gegossenen Silbertael zum Maßstab.

Wirtschaftlich bedeutend für Europa waren im 14. Jahrhundert der Abbau und die Verhüttung von Silbererzen in den Muldenhütten im sächsischen Erzgebirge, sowie der industriell betriebene Silberabbau im österreichischen Tirol mit Zentrum in Schwaz, wo man im 15. und 16. Jahrhundert jährlich 30 t Silber gewann. Begünstigt wurden diese Standorte durch ein reichliches Holzangebot als Brennmaterial und Wasserkraft zum Betrieb der Blasebälge. Überboten wurde die europäische Silbergewinnung erst durch die Unterwerfung und Ausplünderung der mittelamerikanischen Kulturen im 16. Jahrhundert, als viele Schiffsladungen Gold und Silber nach Europa gelangten. Von 1494 bis 1850 sollen an die 4700 t Gold aus Südamerika gekommen sein, das Silber nicht gerechnet, das in Form von Silber- und Goldmünzen Zahlungsmittel wird (Münzregal) oder in den Staatsschatz eingeht. Die Ausgabe von Papiergeld war nur möglich, weil jederzeit der Umtausch gegen Gold (Goldwährung) oder Silber (Silberwährung) unter anderem Maria-Theresien-Taler) möglich war. Vor allem die Golddeckung einer Währung garantierte die besondere Solidität eines Staatswesens und in dieser Zeit zeigen sich die staatlichen Münzen als industrielle Betriebe. Noch während des Ersten Weltkriegs und in den darauf folgenden Jahren müssen die großen, auf Grund der Kriegführung überschuldeten Wirtschaftsnationen, eine nach der anderen, den Goldstandard ihrer Währung – also die Garantie, Papiergeld jederzeit in Gold umzutauschen – aufgeben. Lediglich die USA verpflichteten sich nach dem Zweiten Weltkrieg nochmals, Papierdollar jederzeit in Gold zu tauschen mussten aber den Versuch 1971 wieder aufgeben. Es kursierten - von Sonderprägungen abgesehen (unter anderem Krügerrand) - keine Goldmünzen mehr. In einigen Ländern (unter anderem in der Schweiz) waren noch Silbermünzen im Umlauf, sie wurden lange vor dem Ende des 20. Jahrhunderts eingezogen. Papiergeld und Münzen aus Nickel oder Kupfer traten an die Stelle von Gold und Silber, gemäß dem volkswirtschaftlichen Axiom (Greshamsches Gesetz: „Schlechtes Geld verdrängt das gute Geld“).

Nicht nur geblieben, sondern gestiegen ist dagegen das Hortungsbedürfnis der Staaten und der privaten Anleger. Dazu kommt eine wachsende Nachfrage nach Edelmetallen für zum Teil ganz neue industrielle Produktionen. Beides sichert den Betrieb der Goldbergwerke und die hüttenmäßige Weiterverarbeitung. Für 2007 wird eine Weltgoldgewinnung von ca. 2500 t angenommen. Zwei Drittel davon werden zu Schmuck verarbeitet, der nach den Methoden klassischer Halbzeugfertigung (Blockguss und Verwalzen) hergestellt wird. Lediglich 10 % gehen in Sonderprägungen von Münzmetallen ein, wozu die Rohlinge aus den auf entsprechende Stärke gewalzten Goldblechen erst ausgestanzt und anschließend mit Stempeln und Matrizen unter hohem Druck geprägt werden. Einige hundert Tonnen gehen in die Elektroindustrie, in die Glasbeschichtung und die Dentaltechnik.

Vergleichend wird in Statistiken für 1999 eine Weltsilbergewinnung von 17.300 t genannt. Zunehmende Mengen verarbeitet die Elektronikindustrie.^[37]

Zu den im 21. Jahrhundert in der elektronischen Kommunikation („Handy“, PC) metallurgisch zunehmend genutzten Edelmetallen^[38] gehören nicht nur die seit dem 19. Jahrhundert bekannten Elemente Platin und Palladium, sondern die gesamte Gruppe der Platinmetalle, einschließlich des in der Frühzeit der Glühbirne für Glühfäden bedeutenden Osmiums, sowie des Iridiums und des erst im 20. Jahrhundert entdeckten, Molybdänerze begleitenden Rheniums mit einem Schmelzpunkt von 3170 °C, der es den Refraktärmetallen (siehe dort) zuordnet. Neueren Meldungen der Wirtschaftspresse zufolge (unter anderem Frankfurter Allgemeine Zeitung), gibt es für alle Platinmetalle ergiebige Vorkommen im sibirischen Jenissei-Gebiet, in dem aus tektonischen Gründen – so die Meldungen – fast alle zukunftsträchtigen Rohstoffe (zudem Erdgas und Erdöl) sozusagen „gebündelt“ zu finden sind. Im Jahre 2007 sagen die gleichen Quellen dies erstmals auch der Nordpolarregion nach. Bei 4000 m Meerestiefe ist die Problematik der Ausbeutung nicht geringer als die der längst bekannten unterseeischen Manganknollen. Demgegenüber steht in 2007 ein Produktionsdefizit bei Platin, das auf den Bedarf für Automobilkatalysatoren, aber auch für Schmuck zurückgeführt wird^[39]. Das ebenfalls für Katalysatoren genutzte, zur Gruppe der Platinmetalle gehörende Rhodium wird daher zunehmend nachgefragt.^[40]

Goldminen werden heute selbst bei Gehalten von nur wenigen Gramm Gold je Tonne abgebauten Materials als ausbeutungswürdig angesehen. Südafrika erzielt im Grubenabbau (Sohlentiefe 900 bis 4000 m) fallweise bis zu 20 g Gold/Tonne. Ein übliches, umweltschädliches Aufbereitungsverfahren ist immer noch die Cyanidlaugung des goldhaltigen Erzes. Im Jahr 2007 wird sie ungeachtet der davon ausgehenden Umweltgefährdung noch im Distrikt „Roter Berg“ (Roşia Montană) betrieben, der nördlich der rumänisch/siebenbürgischen Stadt Alba Iulia gelegenen ist und bereits von den Römern genutzt wurde. Für die nächsten 20 Jahre sollen jährlich immerhin eine Million Unzen gewonnen werden (Stand 2007). Neu erschlossen werden soll ein ca. 550 t enthaltendes Vorkommen in den chilenischen Anden (Pascua Lama).^[41]

Silbererze, sofern mit Silbergehalten von mehr als 50 %, werden nach Aufbereitung einem nasstechnischen, amalgamierenden Verfahren unterzogen, aber auch elektrolytisch behandelt - insofern dem in vieler Hinsicht verwandtem Kupfer vergleichbar. Bei ärmeren Erzen, bei denen Silber oft ein Beiprodukt ist, wird mit den üblichen Methoden des Röstens, Laugens, Chlorierens und Abtrennens gearbeitet. Klassische Prozesse der Trennung des Silbers von seinem Begleiter Blei sind „Parkesieren“ und „Pattinsonieren“, dem dabei gewonnenen „Reichschaum“ folgt die Treibarbeit. Bei einer Welterzeugung von weniger als 20.000 t pro Jahr fallen Silber und Gold mit prozentual bedeutendem Anteil zudem bei der Raffination von Kupfer (siehe dort) an.

Scheideanstalten sind vielseitig im Recycling von Edelmetallen. Den Marktbedürfnissen folgend, trennen sie edelmetallhaltige Stoffe, gleich ob fest oder flüssig, in ihre einzelnen Bestandteile. Galvanisch erzeugte Goldüberzüge aus Edelmetall, wie sie für die Aufwertung von dekorativen Gegenständen, aber weitaus häufiger für Kontakte elektronischer Geräte erforderlich sind, führen zu aufarbeitungswürdigen Edelmetallschlämmen. Wirtschaftlich bedeutend ist die Rückgewinnung von Platin und die Trennung des Goldes von begleitendem Silber. Die im Scheideprozess anfallenden reinen Metalle verarbeiten die Betriebe entweder selbst zu Zwischen- und Endprodukten, von Schmuckketten bis zu Goldloten, oder veräußern sie an spezielle Verbraucher. Banken kaufen Feingoldbarren (24 Karat) und bieten sie als Wertaufbewahrungsmittel an. Legierte Barren und Halbzeuge (Ketten, Drähte, Bänder, Bleche) werden von der Schmuckindustrie verlangt, verbreitet als 14-karätiges Gold mit 585 ‰ Goldgehalt.^[42]

Der durch Recycling erzielte Wert der verschiedenen Edelmetalle trägt in allen Fällen die Kosten der stofflichen Wiedergewinnung. Ein auf dem Sektor Edelmetalle bekanntes deutsches Unternehmen nennt für 2008 einen „Produktumsatz“ von 2,9 Milliarden € und einen zusätzlichen Handelsumsatz von 9,3 Milliarden €.^[43]

Alchemie, ein Exkurs

Alchemie, auch Alchimie, oder (da aus dem arabischen kommend) Alchymie, begann um 200 n.Chr. im griechischsprachigen Raum zum Beginn einer ernsthaften Beschäftigung mit der Natur chemischer Stoffe zu werden. Da wichtige metallurgische Techniken zu dieser Zeit bereits gut entwickelt waren, ist die Alchemie als ein Ableger, nicht als Begründer, der Metallurgie anzusehen. Die Vier-Elemente-Lehre des Empedokles (Feuer, Wasser, Erde, Luft), ebenso die aristotelische Theorie des Hylemorphismus, der möglichen Stoffumwandlung durch Entzug unedler Eigenschaften, mündeten in die Suche nach dem „Stein der Weisen“, dessen Besitz die Umwandlung unedler Metalle in Gold gewährleisten sollte. Gold war den Landesherren des ausgehenden Mittelalters und zu Beginn der neuen Zeit wichtig, denn es konnte Kriegskassen füllen, die der Machterweiterung dienten. Das historisch bekannteste Nebenprodukt alchemistischer Bemühungen war kein neues Metall, sondern 1708 die Wiedererfindung des, den Chinesen bereits seit 700 n.Chr. bekannten, weißen Hartporzellans durch J.F. Böttger, dem ursprünglich als Goldmacher verpflichteten Gehilfen des E.W. von Tschiernhaus. Bereits im 16. Jahrhundert leitete Paracelsus (1493–1541), im 17. Jahrhundert R. Boyle (1627–1691) und im 18. Jahrhundert A. L. de Lavoisier (1743–1794) die Alchemie in die wissenschaftliche Chemie über, die von da an, in der Entwicklungsgeschichte der Metallurgie, Bedeutung gewinnt.

Recyclingmetallurgie

Schrott (im Bild noch unsortierter Sammelschrott) wird in den metallurgischen Kreislauf rückgeführt

Eine „Metallhütte“ und ein „(Um-)schmelzwerk“ unterschieden sich ursprünglich sehr klar von einander, heute verwischt dies der Sprachgebrauch häufig und wird dabei durch die technische Entwicklung unterstützt.

In einer Metallhütte wird Eisen, Kupfer, Zink oder ein anderes Industriemetall erstmalig dargestellt, im Umschmelzwerk (Umschmelzhütte) wird aus bisheriger Nutzung entlassenes Metall auf- oder umgearbeitet. Aus diesem Unterschied wird – in terminologischer Anlehnung an Beispiele aus anderen Bereichen – einerseits aus der Metallhütte die „Primärhütte“, die eine „Primärerzeugung“ betreibt. Ihr Produkt sind „Primärmetall“ und entsprechend auch „Primärlegierungen“.

Die Umschmelzhütte dagegen wird zur „Sekundärhütte“, die mittels Einsatz von Altmetallen und Schrotten eine „Sekundärerzeugung“ betreibt. Sie stellt „Sekundärmetall“ her und daraus auch „Sekundärlegierungen“. Damit wird von ihr der Anspruch an Ressourcenschonung erfüllt. Es ist keine neuerdings entdeckte Verfahrensweise, denn Schrott wurde schon immer umgeschmolzen. Die Rückführung in den metallurgischen Kreislauf wird verbreitet als Recycling bezeichnet. „Nachhaltigkeit“ und „verlängerter Lebenszyklus“ sind andere zeitbedingte Ausdrücke für sparsamen Umgang mit wertvollen Rohstoffen. Hierfür ist ein optimiertes Produkt-Design, das Materialverbrauch und Lebenszyklus einbezieht, mit der stofflichen Wiedergewinnung gleichrangig.^[44]

Zwei Kriege haben mit ihrer zeitweisen Knappheit an primärem Metall die sekundäre Erzeugung der primären gleichwertig werden lassen, besonders deutlich bei Kupfer sowie Aluminium. Aus einer „norddeutschen Kupferhütte“ ist eine beide Sparten betreibende Werksgruppe entstanden, deren Aufgabenbereiche verzahnt sind. Wo eine sortenreine Trennung der Kupferschrotte fehlt und ein einfaches Umschmelzen verbietet, greift die Raffinerie mit ihren an der Erzverarbeitung orientierten Möglichkeiten ein. Es ist dann auch normal, dass man zur Wiedergewinnung von Reinkupfer die Begleitelemente der Schrotte „verbläst“, sie also oxidiert. Die entstandenen Oxide können, sofern wertvoll genug, ihrerseits durch Reduktion wieder zu reinen Metallen werden und in den metallurgischen Kreislauf zurückkehren. Bei der elektrolytischen Kupferraffination fallen Anodenschlämme an, die noch Kupfer, Silber und Gold, auch Selen und Tellur enthalten, was mit „Edelmetallrückgewinnung“ bezeichnet wird.^[45] Da diese Schlämme ein Kuppelprodukt darstellen, kann man ihre Aufbarbeitung entweder dem primären Prozess, oder aber dem Recycling zuordnen.

Aluminiumhersteller betreiben seit Jahren die Primär- und Sekundärerzeugung parallel. Das heißt, sie gewinnen nicht nur Rohaluminium aus der Elektrolyse, sondern stellen auch „Sekundärlegierungen“ aus Rücklaufmaterial und sortierten Schrotten her. Diese Sekundärlegierungen sind qualitativ mit den primären vergleichbar, erfordern aber nur 5 % der Energiekosten des primär gewonnenen Metalls.

Die Wiedergewinnung von Magnesium aus Abfällen, insbesondere feinstückigen, ist schwieriger und je nach Schmelztechnik deutliche Metallverluste zufolge Oxidation bedingend. Einschmelzen der Abfälle unter Vakuum lässt das in der Charge enthaltene Magnesium bei 700 °C vollständig in die Dampfphase übergehen, die nach Kondensation wieder zu reinem Magnesium wird. In nach diesem Konzept arbeitenden Anlagen könnten in Europa zusätzlich 8000 bis 9000 t Magnesium gewonnen werden.^[46]

Internationale, in der Primärerzeugung tätige Konzerne bauen deshalb schrittweise auch ein eigenes Netz von Recycling-Hütten auf. In größere Gießereien mit eigener Nachbearbeitung fallen relativ große Mengen von Spänen an,^[47] die nicht völlig problemlos recycliert werden können. Späneschmelzöfen mit innovativem Rührwerk ermöglich in dieser Größenordnung auch wirtschaftliches Recyceln im eigenen Haus.^[48] Dazu gehört auch die Verwertung der prozessbedingt^[49] anfallenden metall- und oxidhaltigen Salzschlacken, deren Deponierung stets umstritten und auch wirtschaftlich unbefriedigend war. Stand der Technik ist inzwischen ein fast rückstandsfreies Vollrecyclingverfahren (ALSA), dessen Bedeutung sich daraus ergibt, dass jede Tonne Sekundäraluminium zugleich den Anfall von 500 kg Salzschlacke bedingt.^[50]

In Umkehrung ursprünglich gegebener Verhältnisse können auch die zu „Recyclern“ gewordenen einstigen Umschmelzhütten heute nicht nur Sekundärlegierungen in den Markt bringen, sondern auch aus sortenreinen Knetlegierungsabfällen Walzbarren in einer der primären Erzeugung gleichen Qualität gießen. Mit zugekauftem, primärem Reinaluminium stellen sie sogar Legierungen her, die als „Primärlegierungen“ bezeichnet werden dürfen.

In der Stahlerzeugung findet das Recycling von Schrotten heute überwiegend im Elektrolichtbogenofen statt, der seine Effizienz aus dem frischenden Sauerstoff abgebenden „Eisenoxidgehalt“ der Schrotte bezieht.

Zinkschrotte mit dem Hauptbestandteil Zink können wieder zu einer Legierung werden. Häufig fällt verzinkter Eisenschrott an, dessen Zinküberzug durch Erhitzen bis zur Verdampfungstemperatur des Zinks (907 °C) freigesetzt wird. Das verdampfte Zink wird durch Abkühlung niedergeschlagen, oder der Zinkdampf durch Einblasen von Sauerstoff zu Zinkoxid oxidiert, das als „Zinkgrau“ und „Zinkweiß“ zur Grundlage von Anstrichen („Malerfarben“) dient („Vorstreichfarbe“).

Ein bedeutender Industriezweig ist die Wiederaufarbeitung von Bleiakkus, mehrheitlich solcher aus Automobilen. Deren „Altakkus“ fallen in großen Mengen an, können jedoch nicht wie beliebiger Schrott eingeschmolzen werden, sondern verlangen eine Vorbehandlung, die sie von Säureresten und Ablagerungen befreit. Qualitativ wird es dann zu Werkblei, kann aber durch Seigerungstechnik oder Elektrolyse weiter raffiniert und neu legiert werden. Über Bleiglätte (PbO) gelangt man zu den (giftigen) Farben basisches Bleicarbonat und Bleitetraoxid.

Komplexer als die Aufarbeitung von Kfz-Batterien und Gegenstand intensiver Forschung ist die Aufarbeitung von Gerätebatterien mit Gehalten von Lithium, Nickel, Cadmium und noch anderen Elementen. Je nach System haben sie einen Wertmetallinhalt von 35–85 %.^[51] Einer veröffentlichten Presseinformation zufolge wird die Entwicklung von Silber-Zink-Akkus vorangetrieben, da sie im Gegensatz zu Lithium-Ionen Batterien vollständig und zudem relativ leicht recycelbar seien.^[52]

Ofentechnik

Hochofen der Dillinger Hütte

Siemens-Martin-Ofen von 1895

Die Ofentechnik^[53] dient zunächst der Erfüllung aller metallurgischen Aufgaben, die sich im Zuge der Verhüttung metallischer Ausgangsstoffe im Rahmen thermischer Prozesse ergeben. Es beginnt mit der Metallgewinnung aus Erzen. Sulfidische Erze, wie Pyrit (Schwefelkies) werden oxidierend behandelt (Röstarbeit). Oxidische Erze wie Hämatit werden durch Reduzieren und Desoxidieren erschmolzen. Dies geschieht durch entsprechende Zuschläge sowie reduzierende (luftunterschüssige) Flammen- oder Ofenführung. Dem folgt die Weiterverarbeitung der gewonnenen Metalle. Sie beginnt mit der Vereinheitlichung diskontinuierlich erbrachter Chargen im Mischer. Es schließen sich das Raffinieren und Legieren, das Vergießen (Warmhalte- oder Gießofen) und die Wärmebehandlung an, die je nach Legierung und Gießart vorzunehmende Nachbehandlung des Gusses. Letztere erfolgt mit Hilfe von Stoßöfen, Anlassöfen (Blockvorwärmung), Glühöfen (Entspannungsglühen, Warmauslagerung, Austenitisierung von Stahlguss) und Temperöfen (entkohlende Gussteilhärtung in Glühkohle).

Geschichtlich steht am Anfang dieser Entwicklung allein der offene Herd, der aus einem Gemenge von Erz und Brennstoff flüssiges Metall austreten lässt. Es folgt der geschlossene Herd mit natürlichem Zug oder mit höhere Temperaturen bringender Luftzufuhr mittels Blasebalg. Schon um 1500 v. Chr. wird aus dem ägyptischen Theben über große mit menschlicher Kraft bediente zweitaktige (Blasen, Saugen), lederne Blasebälge als Hilfe beim Schmelzen von Metall berichtet.

Es geht weiter mit dem frühgeschichtlichen Niederschachtofen, der sich mit immer besserer Gebläsewindzuführung zum Hochschachtofen (Hochofen) mit immer größer werdendem Gestelldurchmesser (11 m misst er beim 60 m hohen Ofen B der Salzgitter Flachstahl GmbH) und sich daraus ergebenden Beschickungsmengen von bis zu zehntausend Tonnen weiterentwickelt. Die Grenze der Wirtschaftlichkeit gilt damit indessen als erreicht und die Technik wendet sich wieder verstärkt dem Siemens-Martin-Ofen und den Elektroöfen zu, zumal sie die Möglichkeit bieten, Stahl nicht nur aus Roheisen, sondern auch aus Schrotten zu erzeugen. Sie regenerieren diese damit zugleich (siehe auch Recyclingmetallurgie) und benutzen zum „Frischen“ (die Verbrennung des Kohlenstoffs) den Sauerstoff aus den Rostanteilen des Schrotts (Rost als Fe₂O₃ enthält Sauerstoff und ersetzt insofern die Gebläseluft). Der Elektro-Niederschachtofen, als Lichtbogenofen ausgelegt, liefert aus Erz-Pellets und Kohlenstoff als reduzierender Zugabe Elektro-Roheisen im Direktreduktionsverfahren.

Vom Hochschachtofen abgeleitet ist der Kupolofen (abgeleitet von lateinisch cupola, Kuppel) als Gießereischachtofen für die Herstellung von Eisenguss (Grauguss). Eine Seitenlinie stellt der brennstoffbeheizte Heißwind-Kupolofen dar, weil er als „kleiner Hochschachtofen“ die Bedürfnisse der Eisengießereien nach schnellem Wechsel unter den gerade zu verarbeitenden Gusseisensorten befriedigen kann.

Allen genannten Systemen – ob Herd, Nieder- oder Hochschachtofen – ist gemeinsam, dass Schmelzgut, Schlackenbildner (Kalkstein) und Brennstoff in direktem Kontakt stehen. Eine Weiterentwicklung führt zu Öfen, bei denen eine heiße Flamme, die oxidierend oder reduzierend eingestellt werden kann (Flammofen), über das brennstofffreie Schmelzgut streicht oder überhaupt keine Flamme mehr, sondern nur noch heiße Verbrennungsgase darauf einwirken. Andere Systeme nutzen von der Ofendecke abgestrahlte Wärme (auch durch in dieser eingelassene Heizwiderstände)^[54] zum Erhitzen des Schmelzgutes („Deckenstrahlheizung“). Der Ofenraum ist in diesem Fall eine geschlossene, feststehende Wanne (Wannenofen) oder ein drehbarer Zylinder (Trommelofen), mit stirnseitiger Beschickungs- und Entnahmeöffnung, in seiner Kurzform als Kurztrommelofen bezeichnet. Ein schon recht früh vollzogener Entwicklungsschritt war es, die heißen Verbrennungsgase, statt ins Freie, durch einen Rekuperator (Wärmeübertrager) zu leiten, der die Gebläseluft vorwärmt; beispielgebend sind die Cowper genannten Winderhitzer bei Hochöfen und der Siemens-Martin-Ofen mit Regenerativfeuerung System Martin. Die dort erstmals in technischem Maßstab eingeführte Vorwärmung der Verbrennungsluft durch die Abwärme gilt längst als Stand der Technik. Die Abgasverbrennung als zusätzliche Wärmequelle, sowie die optimierte, wärmeerhaltende Isolierung der Schmelzwanne sind weitere Schritte zu verbesserter Effizienz der Öfen.^[55]

Die Darstellung der „Ofentechnik“ unterscheidet zwischen brennstoffbeheizten Öfen (Holz, Kohle/Koks, Öl, Gas) und elektrisch beheizten Öfen, wie Widerstandsöfen, Induktionsöfen mit und ohne Rinne, mit Netz- (NF) oder Mittelfrequenz (MF) betrieben, Lichtbogenöfen (direkt oder indirekt erhitzend) mit Graphitelektrode. Titanschwamm und Titanschrott erschmilzt als modernste Technik ein Elektronenstrahlofen (Elektron Beam Furnace).

Das Fassungsvermögen der genannten Ofen-Systeme ist dabei der Fertigungsaufgabe angepasst.

Induktionsofen in einer Gießerei

Vorgaben des Umweltschutzes begünstigen die elektrisch beheizten Öfen.^[56] In modernen Elektroöfen wird die Schmelze entweder nur in einem bestimmten Ofenbereich – der „Rinne“ – induktiv erhitzt oder die Schmelze selbst wird zur Sekundärspule, die ebenfalls induktiv von einem außen liegenden, verbreitet niederfrequenten (NF) Primärstromkreis erhitzt wird. Induktionsöfen dieser Art sind als Schmelz-, Speicher- oder Warmhalteöfen einsetzbar. Bei der Stahlerzeugung gilt der mit Gleichstrom arbeitende Ofen inzwischen als letzter Stand der Technik. Die Entwicklung von Heizleiterlegierungen und Heizleitern aus Siliciumcarbid, auch Molybdändisulfid hat als dritte Variante elektrischer Beheizung die Entwicklung von den kleinen bis mittleren widerstandsbeheizten Tiegelöfen hin zu den Großraumöfen für Schmelzen und Warmhalten von Aluminium begünstigt, besonders auch beim Recycling einheitlichen und „sauberen“ Einsatzgutes.

Bei den brennstoffbeheizten Öfen wurde aus gleichen Gründen, nämlich bessere Brennstoffausnutzung und Verringerung der Abgasmengen, die Brennertechnik weiterentwickelt. Statt der zu drei Vierteln aus im Prozess nutzlosem Stickstoff bestehenden Luft wird dem Brenner entweder ausschließlich Sauerstoff zugeführt oder dieser zur Verbesserung der Ofenleistung zusätzlich in den Brenner eingespeist. Ein anderer Weg ist „die umgekehrte Abluftführung“. Hier werden aus dem Schmelzgut kommende Abgase nachverbrannt, die Wärmebilanz damit verbessert und ein filterloser Ofenbetrieb ermöglicht.^[57]

Für geringere Metallmengen (bis 750 kg) sind brennstoff- oder widerstandsbeheizte Tiegelöfen mit Deckel bei Herstellung von Formguss immer noch verbreitet im Einsatz. Heizelemente im Ofeninneren, durch keramische Umhüllung geschützte (Heiz)wendel, die in die Ofenwandungen eingesetzt den Schmelztiegel umgeben, liefern die zum Schmelzen und Warmhalten erforderliche Wärme.

In solchen Tiegelöfen sind über sehr lange Zeit als Schmelzgefäß ausschließlich handgefertigte, „hessische“ Tiegel eingesetzt worden, die ursprünglich sogar als dreiseitiges Prisma mit drei Ausgießöffnungen geformt waren, bis sie von solchen in Form eines Kegelstumpfes abgelöst wurden. Das Tiegelmaterial bestand aus Großalmeroder Ton im Gemenge mit Quarzsand. Damit war Feuerfestigkeit gewährleistet, doch war das sehr raue Innere der Tiegel wegen der dadurch bedingten Metallanhaftungen nachteilig. Mit einem Zusatz aus hochwertigem Hauzenberger Graphit wurde die Feuerfestigkeit nochmals verbessert, das Tiegelinnere geglättet und die immer graphithaltigen, historischen „Passauer Tiegel“ damit abgelöst. Um die Mitte des 20. Jahrhunderts erwiesen sich isostatisch gepresste Siliciumcarbidmassen als noch haltbarer und ersparten zudem die bisherige, „Plätschen“ genannte Handarbeit auf dem Drehteller.

Bei Magnesiumschmelzen gilt eine Besonderheit: Wegen der oxidativen Reaktion mit Eisen sind nur geschlichtete, das heißt mit einem silikatischen Innenanstrich versehene Eisentiegel zugelassen.

Eine Besonderheit sind die aus Tonmasse hergestellten Retorten, in denen Zink gewonnen wird.

Den heutigen Stand der Technik geben die größeren Nichteisen-Metallgießereien vor. Die von ihnen benötigten Metallmengen in täglich zwei- bis dreistelliger Tonnenzahl werden von einer den Gieß- oder Schöpföfen vorgelagerten, eigenen Schmelz- oder Umschmelzhütte als Flüssigmetall zu den von Hand oder automatisch bedienten Schöpf- und Warmhalteöfen angeliefert. So beschickt müssen es nicht immer Tiegelöfen sein, auch tiegellose Systeme werden eingesetzt. Entscheidet sich ein Unternehmen dennoch für eine eigene zentrale Schmelzanlage, kann es einen (Dreh-)Trommelofen wählen, einen Niederschachtofen mit Abschmelzbrücke und ausreichend großer Wanne, oder einen Induktionsofen, der über eine bedarfsgerechte Stundenkapazität von Flüssigmetall verfügt (3 t sind beispielsweise für Aluminium eine gängige Größe).

Bei den Herstellern von Legierungen wird, was die Öfen betrifft, zwischen den Primärerzeugern als solchen, die selbst Rohaluminium elektrolytisch gewinnen, und den Sekundärerzeugern, die Umschmelzhütten oder -werke genannt werden, kaum unterschieden (siehe oben). Beide setzen Chargenunterschiede ausgleichende Mischer ein (mit bis zu 30 t Fassung), die notwendiges Raffinieren und Legieren zulassen. Anschließend wird das Flüssigmetall entweder an eine angeschlossene Gießhütte (englisch: cast-house) weitergegeben oder an Formgießereien verkauft. Zusätzliche Vereinfachung ergibt sich in diesem Fall daraus, die Transportpfanne in der belieferten Gießerei unmittelbar als Gieß- oder Schöpfofen einzusetzen und sie nach Leerung gegen eine volle Pfanne zu tauschen. Eine eigene Schmelzanlage, die stets Umweltschutzvorgaben beachten muss, entfällt für den Betrieb damit weitgehend, die Energieersparnis ist im Umweltsinne beträchtlich, da Zwischenerstarrung und Wiederaufschmelzen entfällt.

Eine Besonderheit kennzeichnet die für das Recycling bestimmten Schmelzanlagen: Nach Sortierung und Aufbereitung, etwa durch Magnetscheider gilt es, den aus unterschiedlichen Quellen stammenden, entweder blanken, aber oft ölig verunreinigten, oder lackierten Schrott werterhaltend einzuschmelzen. Nach bisherigem Stand der Technik leitet man das Schmelzgut über eine dem Schmelzofen vorgeschaltete Abschmelzbrücke, auf der alles höher schmelzende, vornehmlich Eisenteile, liegen bleibt und vor einer Kontaminierung der Schmelze, etwa durch einen überhöhten Eisengehalt, entfernt werden kann. Andere Verfahren sehen Mehrkammeröfen vor, die in einer Abschwelkammer alle organisch basierten, energiehaltigen Anhaftungen des Schrotts zu Schwelgasen werden lassen, deren Verbrennung zu der für das Einschmelzen nötigen Prozesswärme beiträgt. Einkammeröfen kommen zu vergleichbarem Ergebnis durch die vorerwähnte Umkehrung der Abluftführung.^[58]

Die Schmelzen unterliegen – ofentechnisch – auch bei Umschmelzern einer mit der Primärerzeugung zu vergleichenden Behandlung, wobei sich das Legieren in Anbetracht der bereits vorhandenen, erhaltungswürdigen Legierungselemente oft auf Korrekturen beschränken kann (siehe auch „Recyclingmetallurgie“).

Bedeutung der Metallurgie als Wirtschaftszweig

Da Metalle stets zum Zweck der Weiterverarbeitung gewonnen werden, auch wenn sie zeitweilig als Wertaufbewahrungsmittel galten und noch gelten (vor allem Gold), wächst die wirtschaftliche Bedeutung der Metallurgie mit zunehmender Entfernung von Ort und Art der Grundstoffe. Dies gilt sowohl hinsichtlich der Beschäftigtenzahlen in einem umfassend „Metallindustrie“ genannten Bereich, als auch für die Wertschöpfung, den sogenannten Veredelungseffekt.

Eine Gesamtdarstellung der Zusammenhänge übersteigt den hier gesetzten Rahmen, einige ausgesuchte Zahlen lassen es jedoch zu, die Metallurgie als überaus bedeutenden Wirtschaftsfaktor zu erkennen.^[59]

Metall	Weltjahresproduktion 2006 (in Mio. t)	Bemerkungen	DIW-Prognose 2015 (in Mio. t)
Stahl	1242	Europäische Stahlproduktion 2007 ca. 210 Mio  t. Arcelor Mittal sieht sich vergleichsweise bei 10 % der Weltproduktion.[60]	1366; lt. Thyssen-Krupp-Prognose sogar 1800
Kupfer	15	Verbrauch BRD 1,7 Mio. t	> 22
Zink	7	Verbrauch BRD 2000 724.000 t, bei 367.000 t Eigenerzeugung
Blei	6–7	BRD 2000 395.000 t, davon 100.000 t aus Batterierecycling
Zinn	0,25
Nickel	1,3	nach SUCDEN (UK)
Uran	0,03
Platin	6,35 Mio. Unzen	lt. F.A.Z. für 2007
Aluminium	> 20	41 Mio. t (evtl. Hüttenaluminium + Recycling) laut F.A.Z.[61]	33
Magnesium	0,7

Unverkennbar ist, dass sich viele metallerzeugende und metallverarbeitende Prozesse zunehmend zur Automatisierung und zum Einsatz von Robotern anbieten. Das bedeutet, dass die Gesamtbeschäftigtenzahl nicht zugleich mit dem Wachstum der Produktion zunimmt, vielmehr stagnieren, tendenziell leicht zurückgehen kann. Die Arbeitsproduktivität hingegen steigt.

Die Rohstahlerzeugung der damals 25 EU-Staaten wird für 2006 mit 198 Mio. t angegeben, das sind 15,9 % der Weltproduktion von 1242 Mio. t. Der deutsche Anteil innerhalb der EU 25 beträgt 23,6 %, damit wird unter den stahlerzeugenden Ländern der Welt mit 46,7 Mio. t der 6. Rang erreicht. Größter deutscher Erzeuger ist ThyssenKrupp mit 17 Mio. t. Das europäische Wachstum auf längere Sicht ist nur 1 % pro Jahr Im Vergleich beziffert China die Stahlerzeugung für 2006 mit 410 Mio. t, ca. 40 % der Weltproduktion. Als Wachstumsrate wird 8 % genannt.^[62]

Zur Stahlerzeugung und -verwendung in der BRD geben Zahlen aus 2007 Auskunft. Es wurden: 31,07 Mio. t Roheisen produziert, unter Hinzunahme des Schrotteinsatzes 48,55  Mio. t Rohstahl. Davon wurden 45,5 Mio. t zu Strangguss für die Warmverwalzung zu Flach- und Langstählen, darin eingeschlossen 14,6 Mio. t Edelstahl.

Die deutschen Eisen-, Stahl- und Tempergießereien meldeten für das Gesamtjahr 2006, dass in 265 Betrieben mit 44.000 Beschäftigten 4,5 Mio. t Guss mit einem Produktionswert von 7,2 Milliarden € erzeugt wurden. Für 2007 wird eine Steigerung auf 5,8 Mio t genannt.^[63] Die „42. Erhebung der Welt-Gussproduktion – 2007“ nennt 4,8 Mio t und nur unter Hinzunahme des Gusses aus Nichteisenmetallen und Legierungen wurden 5.840 Mio t hergestellt, ein sechster Rang in der Weltgusserzeugung, die für 2007 (bei statistikbedingten Vorbehalten) mit 95  Mio t angegeben wird.^[64]

Bei Aluminium ist Deutschland als Primärerzeuger von nur noch gut 330.000 t pro Jahr aufgrund der hohen Energiekosten weit zurückgefallen. Für 2005 wurden noch je 700.000 t als Hüttenmetall und eine ziemlich gleiche Menge aus Recycling gemeldet. Als Verbrauch 2006 werden ungefähr 2,8 Mio. t genannt. Mehr als 2 Mio. t werden zu Halbzeug. Für Formguss aus Aluminium nennt der GDM e. V., Düsseldorf/Gesamtverband deutscher Metallgießereien e. V. als vorläufige Zahl für das Jahr 2007 828.000 t.^[65] Der die Eigenerzeugung weit überschreitende Bedarf wird durch Import und eine weiterhin hohe Recyclingquote gedeckt.^[66]

Besonders bei den Nichteisen-Metallen wird von den zuständigen Verbänden vor „den ökonomischen Folgen forcierter Klimapolitik und einem Bruch der Wertschöpfungskette der Metallindustrie aus Mangel an primären und sekundären Vorstoffen“ gewarnt. Einige Zahlen zum Vergleich: Die USA erzeugten 2005 2,5 Mio. t Hüttenaluminium, Russland 3,65 Mio. t, China 7,2 Mio. t (2006 bereits 7,8 Mio. t). Alle anderen Erzeugerländer (Deutschland eingeschlossen) brachten es auf 8,3 Mio. t. Der bedeutende Aluminiumerzeuger Norsk Hydro sieht für Europa immerhin einen jährlichen Produktionszuwachs von 2 % voraus.^[67] Die Weltproduktion zeigt weiter steigende Tendenz. London Metal Exchange (LME) erklärt dazu, dass die Bauxitvorräte der Welt bis weit in das 21. Jahrhundert reichen. Ein Report über die globalen Kapazitäten zur Herstellung von Tonerde, was nicht gleich der tatsächlichen Erzeugung ist, kommt für das Jahr 2007/2008 zu einem Total von 95 Mio. t.^[68]

Im Bereich Kupfer erzeugte Deutschlands größte Kupferhütte 2005/2006 mit 3200 Beschäftigten 551.000 t Kathodenkupfer, 423.000 t Kupferdraht, 450.000 t Halbzeug und weitere 67.000 t bei verbundenen Betrieben. Als Nebenprodukte der Raffination wurden noch 985 t Silber und 35 t Gold gewonnen.

Dem ist gegenüberstellen, dass in der Mongolei, mit 2,5 Millionen Einwohnern auf der vierfachen Fläche Deutschlands, eine einzige Mine unweit von Ulan Bator eine Jahreskapazität von 440.000 t Kupfer und 320.000 Unzen Gold haben könnte.^[69]

Ende 2006 meldet die deutsche Nicht-Eisen-Metallindustrie über 110.000 Beschäftigte in 632 Verbandsunternehmen, die einen Gesamtumsatz von 44 Milliarden Euro erzielten. Bei einem deutschen Bruttoinlandsprodukt von mehr als 2 Billionen Euro sind die genannten Zahlen ansehnlich, dennoch könnten sie zu einer Unterbewertung der ökonomischen Bedeutung der Metallurgie (Metallindustrie) führen. Einige Zahlen aus Österreich scheinen wirklichkeitsnahe: Bei Zusammenfassung der Produktionswerte von Metallgewinnung und -erzeugung, von Maschinenbau, Kraftfahrzeugbau und Fertigung von Metallerzeugnissen erreichte die österreichische Metallindustrie 2006 einen Anteil von 42 % an der Sachgütererzeugung des Landes. Ein ähnlicher Wert kann für Deutschland zutreffen.

Unterstützende Wissenschaften und Techniken

Die neuzeitliche Metallurgie wäre ohne Chemie nicht denkbar, im Gegensatz zu den historischen Anfängen, bei denen oft nach der Methode „Versuch und Irrtum“ vorgegangen wurde. Nicht nur dem Einsatz von Chemikern wie de Lavoisier, Wöhler oder Berzelius ist es zu verdanken, dass sich die Metallurgie zur Wissenschaft entwickeln konnte. Zu Hilfe kam ihnen die analytische Chemie mit ihren seit Beginn des 19. Jahrhunderts immer präziseren Methoden. Lange noch arbeiteten die Laboratorien mit den Methoden der arbeitsintensiven und zeitraubenden Nassanalyse (lösen, elektrolysieren oder ausfällen, filtrieren, trocknen, wiegen), bis diese um die Mitte des 20. Jahrhunderts durch Spektrometrie,Flammenphotometrie und Prozess- Gaschromatographie abgelöst wurde, analytische Verfahren die der praktizierten Metallurgie eine schnelle Bewertung des Einsatzgutes wie auch der Ausbringung ermöglichen. Die Ergebnisse der Analytik zusammen mit durch die Metallkunde physikalisch determinierten Eigenschaften der Metalle und ihrer Legierungen als Knet- und Gusswerkstoffe werden zum Ausgangspunkt weiterer Hilfswissenschaften, unter denen Materialkunde und Lagerstättenkunde hervorzuheben sind.

Die Spektrometrie stützt besonders die Sekundärmetallurgie. Binnen weniger Sekunden wird die Zusammensetzung einer Flüssigmetallprobe angezeigt und dies für bis zu 25 Elemente. Damit werden sogenannte Störelemente, wie etwa Bismut in Messing, Phosphor in Eisen oder Antimon in Aluminium nachgewiesen, selbst im niederen ppm-Bereich. Nichteisen-Metallschrott kann mit handgeführten Geräten (Funkenemissionsspektrometer) abgetastet und vorsortiert werden.

Was die Wichtigkeit metallurgischer Forschung betrifft, besonders die Umsetzung von Ergebnissen in die Praxis, ist die Eisenmetallurgie in vielem federführend, sowohl für die Primärerzeugung und das Recycling, als auch für das sehr innovationsfreudige Gießereiwesen. Die Gießereiforschung als eigenständige, wissenschaftliche Betätigung nützt allen Gießereien.

Die Bereitstellung von Schmelze „just in time“ und damit verbunden die Automatisierung von Schmelzprozessen, die „Roboterisierung“ von Gießvorgängen ist ohne steuernde Elektronik nicht denkbar, weshalb ihr der Rang einer Hilfswissenschaft der Metallurgie zukommt.

Mit speziellem Bezug auf das Gießereiwesen verdienen Formherstellung, Schmelzebehandlung durch Wegnahme unerwünschter und Hinzufügung erwünschter Eigenschaften, sowie die Beeinflussung der Erstarrung der Schmelzen in der Gießform, die Bezeichnung Hilfswissenschaft.^[70] Weiteres Beispiel die Modellbautechnik mittels erodierender, fräsender sowie ferner durch als CNC-Technik bezeichneter Verfahren, die es möglich machen, von der Zeichnung direkt zu ausgefrästen oder schichtenweise pulvermetallurgisch aufgespritzten Modellen oder Formen für Prototypen zu gelangen, die besonders für Kleinserien vorteilhaft sind. Die auf diese Weise mit geringem Zeitaufwand zu gewinnenden Erkenntnisse verkürzen die Spanne von der Zeichnung bis zur Herstellung der endgültigen Dauerform und dem Anlaufen der Großserie.

Für im Druckgießverfahren in Dauerformen hergestellte Teile aus Nicht-Eisen-Legierungen hat sich eine weitere Hilfsindustrie entwickelt: Man benötigt in ihren Festigkeitseigenschaften optimierte Werkzeugstähle, die eine im fünfstelligen Bereich liegende Zahl von Abgüssen ermöglichen. Die Formen sind im Prozessablauf nicht nur dem unmittelbaren Angriff des zugeführten flüssigen Metalls ausgesetzt, sondern erfahren über die Erstarrungsphase hinweg bis zur Entnahme des Teils einen taktbestimmtem Temperaturwechsel von bis zu 500 °C. Speziell entwickelte „Dauerformschlichten“ sind Erzeugnisse, die mit moderner, automatisierter Sprühtechnik als feiner Überzug aufgetragen werden und die Formen schützen. Je nach Zusammensetzung beeinflussen sie auch den Verlauf der Erstarrung. Grundprinzip jeder Dauerformschlichtung ist es, dass schwarze Schlichten Wärme abführen, schnelle Erstarrung und feinkristallines Gefüge bewirken. Eine weiße Schlichtung wirkt isolierend, verzögert damit die Erstarrung, begünstigt die Nachspeisung, führt zu höherer Dichtigkeit, aber auch gröberer Kristallisation.

Eine besondere Technik verlangt die Formherstellung für Feinguss. Die Gussmodelle werden hierzu aus Wachs oder Kunststoff hergestellt, mit einer keramischen Schale ummantelt. Das Modell wird in einem zweiten Schritt ausgeschmolzen oder ausgebrannt und danach der verbliebene, modellgetreue Hohlraum abgegossen. Für Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt (Zinn) werden Dauerformen mit temperaturresistentem und formgebend aufgetragenem Chlorkautschuk hergestellt, eine Methode, mit der feinste Details der Vorlage wiedergegeben werden können.

Sehr große Fortschritte gibt es bei der Herstellung von Formen für Sandguss, die heute für Serienfertigung, speziell im Motorenbau, nur noch in vollautomatisch arbeitenden Anlagen erfolgt. Bei den hier benötigten Formstoffbindemitteln war das Kunstharz verwendende Croning-Verfahren vor 50 Jahren ein Schrittmacher, heute setzen die Gießereien als Bindemittel für Formen und Kerne zwar immer noch spezielle Kunstharze ein, geben aber zunehmend umweltfreundlicheren Bindersystemen den Vorzug, beispielsweise solchen auf Wasserglasbasis. Auch dies ist dem gießereitechnischen Sektor der Metallurgie zuzuordnen.

Zu den meistgenutzten Helfern auf dem breit gefächerten Feld der Metallurgie zählen noch – in Ergänzung der Analytik – die verschiedenen Prüfverfahren. Eines der ältesten ist die mechanische Dehnungsprüfung an genormten Probestäben, sogenannten Zerreißstäben. Die thermische Analyse (TA) zeigt Gefügezustand und die Auswirkung gefügebeeinflussender Elemente. Bei Aluminium-Silicium-Legierungen sind dies Natrium, Strontium, Phosphor, Antimon. Hoch beanspruchte Gussteile werden heute – medizinische Techniken übernehmend – vor der Auslieferung an die Abnehmer bereits mittels Röntgen, Scannen, Sonographie und MRT (Magnetresonanz) kontrolliert. Lineare Ultraschall-Fehlerprüfgeräte mit „Phased-Array-Technik,“ stationär oder tragbar, können sowohl Halbzeugvormaterial, als auch Gußteile auf Homogenität prüfen, auf Fehler, wie Einschlüsse, Poren, Lunker, sogar auf fehlerhafte Schweißnähte.^[71]

Alle genannten Gebiete umschließt die Tätigkeit der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e. V. (DGM), die mit universitären Fachbereichen – wie der für weiterführende Erkenntnisse unverzichtbaren Metallkunde – und Fachverbänden (Verband der Eisenhüttenleute, Verband der Gießereifachleute) sowie dem Deutschen Kupfer-Institut (DKI) Forschung, Fortbildung und Praxis zusammenführt.

Metallurgie und Umweltschutz

Obwohl ohne die moderne Analytik nicht denkbar, muss der Umweltschutz mit seinen Forderungen besonders hervorgehoben werden, denn im umweltbewussten 21. Jahrhundert sind beide Stellung und Lösung des Problems zugleich. Lange fanden sich die Betriebe damit ab, dass metallurgische Tätigkeit in einem gewissen Ausmaß umweltbelastend sein kann und im wörtlichen wie übertragenen Sinne von der Mehrheit als „heiß und schmutzig“ angesehen wird.

Die Analytik hat daher über das hinaus, was metallurgisch von ihr verlangt wird, wichtige zusätzliche Aufgaben zu erfüllen. Denn nur sie erlaubt die qualitative und quantitative Bestimmung der an faktisch alle metallurgischen Prozesse gebundenen Emissionen bis in den Nano- und Picometer-Bereich. Damit bietet sie die Möglichkeit, sei es primär durch verfahrenstechnische Verbesserungen oder diesen nachgeschaltet, mit Hilfe eines sich nur der Emissionsbegrenzung widmenden neuen Industriezweiges Lufttechnik den Forderungen nach Abgasverringerung und Luftreinhaltung zu entsprechen.

Solange keine der ökonomischen Bedeutung der Metallurgie – als wichtige, mitbestimmende Grundlage unserer Lebensumstände – angemessene, sichere Energieversorgung zur Verfügung steht, das Angebot an Energie sich entgegen dem Bedarf verringert und verteuert und die vielfältige metallurgische Leistung bei der Erstellung eines Kernkraftwerks (Atomkraftwerks) nicht anerkannt wird, bleibt lediglich die Steigerung der Effizienz bei den herkömmlichen thermischen Energien als Zwischenlösung. Dies erfolgt im Zuge fortwährender Entwicklung durch Erhöhung des Nutzungsgrades der eingesetzten Brennstoffe, gleich ob in großen Heizkraftwerken, oder individuell betriebenen Anlagen zur Gewinnung von Prozesswärme für metallurgische Zwecke. Für die Industrie bedeutet das eine prozessgerecht automatisierte Steuerung der Brenner, die direkte Rückgewinnung von Wärme (Regenerativfeuerung) und die Vermeidung von Wärmeverlusten durch Isolation, oder die Nutzung von Abwärme (Fernheizung). Vieles ist bereits verwirklicht oder geht der Verwirklichung entgegen. Rostrote Kaminabgase (NO_X-Verbindungen), wie sie bei chemischen Prozessen entstehen können, sind Vergangenheit. Beim Recycling von Kunststoffen („Plastik“) oder kunststoffbeschichtetem Metall (Aluminiumdosen) werden alle nichtmetallischen Anteile in einem pyrolytischen Verfahren erfasst und in ihrer Gasphase entweder als Energieträger (Brennstoff) direkt eingesetzt oder mittels fraktionierter Destillation in wertvolle Ausgangsstoffe zur Wiederverwendung getrennt.

Soweit solche Verfahren aus betrieblich (noch) gegebenen Umständen nicht in Frage kommen, werden jedenfalls zwei Bereiche heute durchgehend erfasst: Gasförmige und staubförmige Emissionen. Gasförmige durchlaufen zumindest eine abbindende, neutralisierende, zumeist alkalisierende Nasswäsche (Venturiwäscher, oder ein ihm verwandtes System, beispielsweise die „Ringspaltwaschanlage“ bei Chloride und Phosphide enthaltenden Abgasen in Aluminiumgießereien), die nicht durch bloße Abkühlung niedergeschlagen werden können (siehe Hüttenrauch). Die ausgefällten oder ausgefilterten Rückstände werden verwertet oder geordnet entsorgt.

Metallurgische Stäube können in Gewebefiltern nur kalt gesammelt werden, was in der Praxis die Vorschaltung eines Kühlers bedingt. Heiße Stäube (Kupolofenentstaubung, Lichtbogenentstaubung) werden trocken durch Elektrofilter erfasst oder mittels vorgeschalteter Nassabscheidung in Abluftreinigungsanlagen behandelt, die mit Durchsatzmengen von 100.000 m³ pro Stunde heute keine Einzelfälle mehr sind. Das getrocknete Filtrat unterliegt einer gesetzlich bestimmten Verwertungspflicht, die aber häufig, die Vorkosten verringernd, an der Anfallstelle erfolgen kann. Ein Beispiel sind aus den Abgasen von Kupolöfen herausgefilterte metallische Stäube, die durch Injektion in die Schmelzen zurückgeführt werden können.

Nicht weniger wichtig ist die Verwertung entsprechend aufbereiteter, durch besondere Behandlung weitgehend entmetallisierter, metallurgischer Krätzen (Abfallprodukte bei der Produktion von Metallschmelzen) und Schlacken, die alle der REACH-Verordnung unterliegen. Je nach Zusammensetzung können sie indessen zu erneutem Einsatz als Oxidationsschutz (Abdeckung) in Schmelzöfen oder auch als „Füller“, sogar als Belag („Pflaster“) im Straßenbau geeignet sein. Präzise Analytik ist auch hier die Voraussetzung, solche „Abfälle“ richtig einzuordnen und über ihre Verwertbarkeit zu entscheiden.

Noch auf einem weiteren Gebiet treffen sich Metallurgie und Umweltschutz. Bekannt ist die Sanierung der im Erzgebirge durch den Uranabbau für die Sowjetunion entstandenen Umweltschäden (Halden, Schlammteiche). Unter Tage müssen die aufgelassenen Stollen gesichert werden, sei es durch Verfüllen oder Vermauern. Wenn es keine Umweltgefahren mit sich bringt, können Abraum- und Schlackenhalden auch begrünt werden und landschaftsgestaltend wirken. Im Braunkohletagebau ist Rekultivierung nach Auskohlung inzwischen in allen Fördergebieten verbreiteter Standard. Die Rekultivierung – und damit gleichzeitig ein Schutz vor Auslaugung mit der Folge einer Kaliüberfrachtung von Gewässern – wird auch bei den in Hessen und Thüringen besonders auffallenden Halden aus dem Abbau von kali- und magnesiumhaltigen Salzen mit erheblichem Aufwand versucht. An anderen Stellen ist die Natur in der Lage, selbst die „Wunden zu heilen“. Im Eisenerzabbau wurde bis ins 20. Jahrhundert manche ausgebeutete Grube sich selbst überlassen und nur die das inzwischen längst wieder bewaldete Gelände hügelig verformenden Pingen (Grubeneinbrüche) bezeugen die ehemalige Erzgewinnung.

Namhafte Metallurgen

Georgius Agricola:
„de re metallica libri XII“

Georgius Agricola

Nach nur wenigen historischen Vorläufern wurde die Metallurgie vor allem in den letzten 200 Jahren von mehreren namhaften Wissenschaftlern entscheidend weitergebracht. Dazu gehören vor allem:

Historisch

• Gaius Plinius Secundus (ca. 23–79 n. Chr.): „Naturalis historia“
• Georgius Agricola (1494–1555): „de re metallica“

Eisenbezogen

• Adolf Ledebur (1837–1906): „Handbuch der Eisenhüttenkunde“
• Wilhelm Borchers (1856–1925): „Elektrometallurgie“
• Eugen Piwowarsky (1891–1953): „Der Eisen- und Stahlguß“; „hochwertiges Gußeisen“
• Henry Bessemer (1813–1898): Erfinder des Blasstahlverfahrens (Bessemer-Birne, sauer)
• Sidney Thomas (1850–1885), Percy Gilchrist (1851–1935): Thomasbirne, basisch
• Pierre-Émile Martin (1824–1915): Regenerativheizung (Siemens-Martin-Stahl)
• Johann Conrad Fischer (1773–1854), Schweizer Metallurge und Pionier der Gußstahlerzeugung

Nichteisenmetalle

• Hans Christian Oersted (1777–1851), Friedrich Wöhler (1800–1882), Robert Bunsen (1811–1899), Henry Saint-Claire Deville (1818–1881): Aluminiumdarstellung
• Charles Martin Hall (1863–1914), Paul Héroult (1863–1914): Schmelzflusselektrolyse des Aluminiums
• Alfred Wilm (1869–1937), Aladár Pácz (1882–1938): Entwicklung von Aluminiumlegierungen
• Gustav Pistor: Direktor der Elektronwerk GmbH, Frankfurt-Griesheim, Förderer und Entwickler von Magnesiummetall und seinen Legierungen für industrielle Zwecke
• Wilhelm Borchers (1856–1925): Kupfer

Lehrer und Forscher

• Bernhard Osann (1862–1940): Eisenhüttenkunde
• Alfred von Zeerleder (1890–1976): Technologie der Leichtmetalle
• Eugen Piwowarsky (1891–1953): legiertes Gusseisen
• Wilhelm Borchers (1856–1925): Elektrometallurgie
• Karl Karsten (1782–1853): Hüttenwesen
• Joachim Krüger (* 1933): Nichteisenmetallurgie
• Karl Wagenmann (1888-1953): Metallurge

Herangezogene Literatur

Lexika

• Meyers Konversations-Lexikon. 5. Auflage. Bibliographisches Institut, Leipzig und Wien 1897.
• Josef Bersch (Herausgeber): Lexikon der Metalltechnik. A. Hartlebens Verlag, Wien 1899. (Handbuch für alle Gewerbetreibende und Künstler auf metallurgischem Gebiete)
• Wissenschaftlicher Rat der Dudenredaktion (Herausgeber), Günther Drosdowski und andere (Bearb.): Der Große Duden in 10 Bänden; Bd. 7: Duden Etymologie. Herkunftswörterbuch der deutschen Sprache. Nachdruck der Ausg. von 1963, bearb. von: Paul Grebe, Bibliographisches Institut/Dudenredaktion, Mannheim 1974, ISBN 3-411-00907-1. (In Fortführung der „Etymologie der neuhochdeutschen Sprache“ von Konrad Duden)
• Der neue Brockhaus: Lexikon und Wörterbuch in 5 Bd. und einem Atlas. 5., völlig neubearb. Auflage. Brockhaus Verlag, Wiesbaden 1975, ISBN 3-7653-0025-X.
• Johannes Klein (Bearb.): Herder-Lexikon: Geologie und Mineralogie. 5. Auflage. Herder Verlag, Freiburg im Breisgau 1980, ISBN 3-451-16452-3. (mehrteiliges Werk)
• Jürgen Falbe, Manfred Regitz (Herausgeber): Römpp-Chemie-Lexikon. 9., erw. und neubearb. Auflage. Paperback-Ausgabe, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1995–1995, ISBN 3-13-102759-2. (mehrteiliges Werk, insgesamt 6 Bd.)
• Ernst Brunhuber, Stephan Hasse: Gießerei-Lexikon. 17., vollst. neu bearb. Auflage. Schiele & Schön Verlag, Berlin 1997, ISBN 3-7949-0606-3.
• Hermann Kinder, Werner Hilgemann. dtv-Atlas zur Weltgeschichte. Von den Anfängen bis zur Gegenwart. Orig.-Ausg., dtv, München 2000, ISBN 3-423-03000-3. (Sonderausgabe des im dtv in zwei Bänden 1964 und 1966 erstmals erschienenen dtv-Atlas Weltgeschichte)
• Ekkehard Aner: Großer Atlas zur Weltgeschichte. 2. Auflage. Erw. Ausg. des Standardwerks von 1956, Westermann Verlag, Braunschweig 2001, ISBN 3-07-509520-6.
• Microsoft Encarta Enzyklopädie Professional 2003 auf DVD. (Elektronische, multimediale Enzyklopädie; siehe auch: Microsoft Encarta)

Fachliteratur

• Hermann Ost: Lehrbuch der chemischen Technologie. 21., von B. Rassow bearbeitete Auflage, Jänecke Verlag, Leipzig 1939. (Kapitel „Metallurgie“)
• Alfred von Zeerleder: Über Technologie der Leichtmetalle. 2. Auflage. Verlag des Akademischen Maschinen-Ingenieur-Vereins an der E. T. H., Zürich 1951.
• Hans Schmidt: Das Gießereiwesen in gemeinfasslicher Darstellung. 3., umgearb. u. erw. Aufl. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1953.
• Hans Riedelbauch: Partie- und Chargenfertigung in betriebswirtschaftlicher Sicht. In: ZfhF – Zeitschrift für handelswissenschaftliche Forschung, Westdeutscher Verlag, Köln u. a., Heft 9/1959, S. 532–553.
• Ernst Brunhuber: Schmelz- und Legierungstechnik von Kupferwerkstoffen. 2., neubearb. Aufl. Schiele & Schön Verlag, Berlin 1968.
• Guss aus Kupfer und Kupferlegierungen, Technische Richtlinien. Herausgeber u. a. Deutsches Kupfer-Institut, Düsseldorf/Berlin 1982, keine ISDN-Nr.
• Mervin T. Rowley (Hrsg.): Guss aus Kupferlegierungen. Schiele & Schön Verlag, Berlin 1986, ISBN 3-7949-0444-3. (dt. Übersetzung; engl. Originaltitel: Casting copper base alloys)
• DKI-Workshop. Deutsches Kupfer-Institut, Berlin. (Schriftenreihe; Tagungsbände – unter anderem 1993, 1995)
• Arnold Frederik Holleman, Egon Wiberg: Lehrbuch der anorganischen Chemie/Holleman-Wiberg. 102., verb. und stark erw. Auflage. Verlag Walter de Gruyter & Co., Berlin u. a. 2007, ISBN 3-11-017770-6.

Sonstige Quellen

• Verein Deutscher Gießereifachleute (Herausgeber). Gießerei-Kalender. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1971 u. Folgejahre, ISSN 0340-8175. (erscheint jährlich; ab 1999 unter dem Titel Giesserei-Jahrbuch)
• Fachzeitschriftenjahrgänge: Aluminium, Gießerei, Erzmetall/World of Metallurgy.
• Sol & Luna. Degussa-Eigenverlag, 1973.
• Auf den Spuren der Antike. H. Schliemanns Berichte, Verlag der Nation, Berlin 1974.
• Faszination Stahl. Heft 13/2007. Herausgeber: Stahl-Informationszentrum, Düsseldorf.
• Google Web-Alerts für: „Weltproduktion an Metallen“. (unregelmäßig erscheinende Berichte)

Weiterführende Literatur

• F. Oeters: Metallurgie der Stahlherstellung. Berlin 1989
• Holleman-Wiberg: Lehrbuch der anorganischen Chemie. Walter de Gruyter & Co, Berlin, siehe oben.
• Eugen Piwowarsky: Hochwertiges Gusseisen. Berlin 1951/1961.
• Endbericht Nachhaltige Metallwirtschaft NMW. (Erörterungen, Zahlen, Tabellen am Beispiel Hamburg)
• V. Tafel: Lehrbuch der Metallhüttenkunde. Bände I – III, S. Hirzel, Leipzig.
• B.S. Ottaway: Prähistorische Archäometallurgie. 1994
• Ernst Pernicka, Rüdiger Krause, Martin Bartelheim: Die Anfänge der Metallurgie in der Alten Welt. 2002
• Heinz Wübbenhorst: 5000 Jahre Gießen von Metallen. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1984, ISBN 3-87260-060-5.
• Stahl – vom Eisenerz zum Hightech-Produkt. DVD über www.stahl-info.de
• NE-Metall-Recycling-Grundlagen und Aktuelle Entwicklungen. Schriftenreihe der GDMB, Heft 115, 178 S.; ISBN 978-3-940276-11-7
• Peter Paschen: Zinn-Zeus-Jupiter, Metalle, Götter, Astronomen. In: Erzmetall. 51, Nr. 6, 2008. 

Einzelnachweise

1. ↑ Die Bereitstellung der metallurgisch wertvollen Stoffe ist dabei Aufgabe des Bergbaus, oder angemessener anderer Techniken (Tagebau
2. ↑ Weiterführendes: Zedlersches Lexikon von 1739/1740 Bd. 20, Spalte 1255. Artikel Metallurgie. Ferner zum Bedeutungswandel von „métallon:“ in Liddell/Scotts Wörterbuch, sowie unter „métallurgie“ in „Dictionnaire de l'Académie française“.
3. ↑ F.A.Z. , Nummer 174/ 2008,unter Wirtschaftsmeldungen
4. ↑ F.A.Z., Nr. 214, 2008, als Wirtschaftsmeldung. Ferner F.A.Z. in Nummer 287/2008, S. 17 „Lausitzer Kupferabbau rückt näher“
5. ↑ Zwar wird „Chalkos“ synonym für Bronze und Kupfer benutzt, Funde haben aber gezeigt, dass zumindest regional für Gegenstände, die zuerst aus reinem Kupfer gefertigt wurden (Leitfund: Kupferbeile), relativ bald wegen der größeren Härte etwa ab 2500 v. Chr. Bronze als nützlicher erkannt wurde. Vermutlich sind die ersten Bronzen eine Zufallsentdeckung gewesen, indem Zinnerz und Kupfererz zusammen erhitzt wurden.
6. ↑ siehe . In: Erzmetall. 61, Nr. 3, 2008 ([1]). 
7. ↑ Für eine Tonne Rohaluminium werden 4 t Bauxit, 0,5 t Kohle, aber 15.000 kWh elektrische Energie benötigt.
8. ↑ Damals (ein periodicum) 9/97, S. 33, Prof. Josef Eisinger (Physiologie, Biophysik): Im antiken Rom wurde dem Wein Blei zugesetzt und rief typische Krankheiten hervor. Das wirkte sich umso mehr aus, als ab der Kaiserzeit das Trinken von Wein durch alle Schichten üblich war.
9. ↑ Google alerts
10. ↑ s. Berichte zum „Goslarer Tag der Metallurgie“, u. a.:
    K. Hanusch: Metallurgie im Wandel- von der Vergangenheit in die Zukunft. 61, Nr. 2, 2008, ISSN 1613-2394, S. 69 (Beispiele Bleihütte Oker, Zinkhütte Harlingerode). 
11. ↑ Encyclopedia Britannica 2002 (auf DVD) Suchwort: „metallurgy“
12. ↑ siehe dazu den Abschnitt Uran
13. ↑ ^{a b} Stephan Hasse: Gießerei Lexikon. 17. Auflage. Schiele & Schoen, Berlin 2000, ISBN 3-7949-0606-3. 
14. ↑ Dazu ausführlicher in: Gemeinfassliche Darstellung des Eisenhüttenwesens. 17. Auflage. Düsseldorf 1971, ISBN 3-514-00001-8. 
15. ↑ der Schweizer Metallurge errichtete 1802 in Schaffhausen eine Stahlschmelze, aus der die Georg Fischer AG hervorging
16. ↑ „Leichte Autos - Forscher der TU Berlin entwickeln Materialien aus Aluminium und Magnesium“. Presseinformation vom 8.10.2006, Erzmetall 61/2008, Heft 6, Seite 400
17. ↑ Siehe Niedriglegierte Kupferwerkstoffe, Informationsdruck i8 des DKI
18. ↑ E. Niederschlag, M. Stelter: 145 Jahre Indium - Ein Metall mit Zukunft? In: Erzmetall. 62/2009, Heft 1, S. 17 f.; ferner: Rhein-Zeitung, Koblenz, Nr. 41 vom 18, Februar 2009, S. 5: Tagesthemen, Kohle Zink und jetzt auch Indium: Bodenschätze in Deutschland.
19. ↑ K. Weigel, R. Dreyer: Zinkoxyd-Produktion, Markt und Anwendungsgebiete. In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008. 
20. ↑ Rheinzeitung, siehe auch Einzelnachweis 15.
21. ↑ lt. Hermann Römpp: Lexikon der Chemie. 9. Auflage. Thieme, 1995, ISBN 3131027592.  an 27. Stelle der Häufigkeitsliste der Elemente mit geschätztem Weltvorrat von 2,2 Mio. t Lithium
22. ↑ Römpp nennt u. a.sogar Verwendung als Moderator in der Reaktortechnik
23. ↑ s. weiterführende Literatur
24. ↑ Rhein-Zeitung vom 22. August 2008
25. ↑ . In: Handelsblatt. 8. Mai 2008. , zitiert . In: Erzmetall. 61, Nr. 4, 2008. 
26. ↑ ATI erhält Lizenz zum Titanerzabbau in Vietnam, 4000 moto sind vorerst anvisiert, 25.000 moto werden für möglich gehalten. Lt. Sandvik press release, february 17,2009 wiedergegeben in World of Metallurgy - Erzmetall. 62/2009, Nr. 2, S.114
27. ↑ entwickelt um 1940 durch William Kroll
28. ↑ eine 2008 von „ThyssenKrupp Titanium“ in Betrieb genommene Anlage kann jährlich 10.000 t Titanschwamm und zu einem Recyclingprozess angefallenen Titanschrott zu Blöcken und Walzmaterial weiterverarbeiten. (lt. Presseinformation vom 15 Oktober 2008. In: World of Metallurgy - Erzmetall. 61, Nr. 6, 2008, S. 395–396). Ferner: FAZ vom 8. März 2009, S. 10, „ein Luxusprodukt, das jeder braucht. Dazu auch World of Metallurgy - Erzmetall. 62, Nr. 2, 2009, S. 116 „Siempelkamp liefert liefert Schmiedepresse mit 45 MN Presskraft nach China“
29. ↑ Heinz Heumüller: Refraktärmetalle–Schlüsselwerkstoffe für die High-Tech-Industrie. In: Erzmetall. 61, Nr. 2, 2008, S. 81–82 (PDF ; Goslarer Tag der Metallurgie Kaiserpfalz-Preis). 
30. ↑ . In: Erzmetall. 61, Nr. 4, 2008 (Rio Tinto erwartet ab 2010 aus einer neuen Anlage zur Molybdängewinnung, als Nebenprodukt jährlich 4500 kg Rhenium). 
31. ↑ . Die Markenbezeichnung OSRAM ist ein Kunstwort aus der ersten Silbe von Osmium und der letzten von Wolfram.
32. ↑ . In: F.A.Z.. Nr. 207, 2008. 
33. ↑ s. auch unter Nuklearmetallurgie.
34. ↑ . In: F.A.Z.. Nr. 193, 2008, S. 21. 
35. ↑ . In: F.A.Z.. Nr. 220, 2008. 
36. ↑ Hermann Schenk: Metalle – Motor der Kommunikations- und Energietechnik. In: Erzmetall. 61, Nr. 2, 2008, S. 79–80 (PDF ; Goslarer Tag der Metallurgie Kaiserpfalz-Preis). 
37. ↑ Damit wird die Ansicht begründet, Silber sei heute weniger den Edelmetallen als den industriell genutzten Metallen zuzuordnen. . In: F.A.Z.. Nr. 8, 2008. 
38. ↑ ein „Handy“ enthält zwar nur 24 mg Gold und 9 mg Palladium, aber 2006 wurden davon über 1 Milliarde verkauft, weiteren Zahlenangaben in Ulrich Grillo: NE-Metallindustrie – ökonomisch und ökologisch wertvoll. In: Erzmetall. 61, Nr. 3, 2008, S. 162 (PDF). 
39. ↑ F.A.Z. v. 18. Juli 2008 meldet das Defizit in 2007 mit 480.000 Unzen bei weiter steigendem Bedarf und verringertem Angebot
40. ↑ steigt stieg im Jahresverkauf 2008 der Preis für die Unze (31,1 g) auf > 9500 USD
    . In: Handelsblatt. 26. Juni 2008. 
    nach . In: Erzmetall. Nr. 4, 2008. )
41. ↑ Kurzbeitrag im Wirtschaftsteil, F.A.Z. Nr. 8/2008
42. ↑ im Orient wird 18-karätiges Gold bevorzugt
43. ↑ . In: F.A.Z.. 29. April 2008. 
44. ↑ Günther Fleischer: Nachhaltiges Produkt-Design zur Förderung der Verwendung von NE-Metallen. In: Erzmetall. 60, Nr. 6, 2007, ISSN 1613-2394, S. 332 f.. 
45. ↑ James E. Hoffmann: The worlds most complex metallurgy revisited. In: Erzmetall. 61, Nr. 1, 2008, S. 6 f. 
46. ↑ Presseinformation des LKR (Leichtmetall-Kompetenzzentrum Ranshofen) v. 23.7.2008: „Neue Methode zur Magnesiumgewinnung aus Abfallstoffen“. In: Erzmetall. 61, 2008, S. 338. 
47. ↑ Ein Hersteller von Automobilrädern nennt hierzu 30 t täglich.
48. ↑ . In: Erzmetall. 61, Nr. 1, 2008, S. 46. 
49. ↑ zu recycelnde Schrotte, Abfälle und auch Krätzen werden im Drehtrommelofen mit einem Zusatz von 50 % eines Salzgemischs aus Alkalichloriden und Flussspat eingeschmolzen
50. ↑ Der mit 450.000 Jahrestonnen weltgrößte Salzschlackeaufbereiter AGOR AG gibt den weltweiten, jährlichen Anfall an Salzschlacken mit 4,5 Millionen t an.
    . In: Erzmetall. 61, Nr. 4, 2008, S. 46 (Presse-Information vom 24. Juni 2008). 
51. ↑ Elinor Rombach, Reiner Weyhe, Tobias Müller, Ricardo Sanchez, Jörn Böhlke, Tim Georgi, Bernd Friedrich: Altbatterien als sekundäre Rohstoffressourcen für die Metallgewinnung. In: Erzmetall. 61, Nr. 3, 2008, S. 180-185 (Abstract). 
52. ↑ Silber-Zink-Akkus versprechen 40 % mehr Laufzeit. In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008, S. 335 (Presse-Information vom 14. Aug. 2008). 
53. ↑ siehe auch bei Zeerleder, Düsseldorf 1953
54. ↑ siehe Heizleiterlegierungen
55. ↑ Ein Ofenhersteller gibt bei gleichgebliebenem Energieeinsatz ein erzielbares Leistungsmehr von 20–30 % an.
    . In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008, S. 333. 
56. ↑ Für eine eingehende Darstellung siehe die Fachliteratur, unter anderem: Industrieofenbau. Vulkanverlag, Essen.
57. ↑ Neue Generation von Schmelzöfen ermöglicht umweltschonendes und energieeffizientes Aluminiumschmelzen und Spänerecycling. In: Erzmetall. 2008, S. 333. 
58. ↑ Rudolf P. Pawlek: Fortschritte beim Umschmelzen und Gießen von Aluminium. In: Erzmetall. 61, Nr. 2, 2008. 
59. ↑ Zahlenangaben für 2000, 2005 und 2006 kommen aus verschiedenen, nicht immer übereinstimmenden Quellen, sind durch die expansive Entwicklung in einigen Regionen der Welt (beispielsweise China) zum Teil deutlich überholt, geben aber wenigstens Anhalt über weltweit erzeugte Mengen wichtiger Metalle, sowie Erzeugung und Verbrauch in der BRD.
    Hierzu als Quellen: Berichte der Wirtschaftsvereinigung Metalle, Berichte des DIW Berlin, Geschäftsberichte, Mitteilungen in Fachpresse und Frankfurter Allgemeine Zeitung.
60. ↑ Wirtschaftsnachrichten (FAZ, Handelsblatt) im August 2008
61. ↑ Frankfurter Allgemeine Zeitung, 1. Oktober 2007.
62. ↑ Zahlenquellen: IISI, Stahl-Zentrum, Unternehmen, Pressemeldungen
63. ↑ Presse Interview FOSECO vom 2, Februar 2008
64. ↑ gemäß Abdruck der Statistik in Giesserei-Rundschau 56, 2009, Heft 1/2, S. 31
65. ↑ und als vorläufigen Gesamtausstoß bei NE-Metallen und -Legierungen 1.024.370 t. Neben Aluminiumguss werden noch gezählt 30.700 t für Magnesiumguss, 93.350 t für Guss aus Kupfer und seinen Legierungen, sowie 70.200 t für Zinkguss und 1892 t für „sonstige“.
66. ↑ „Rheinische Aluminiumhütte erhöht mit neuem Recyclingofen den Gesamtausstoß für die Walzbarrenfertigung um 50.000 auf 400.000 t/a.“ Aus: . In: Erzmetall. 60, Nr. 6, 2007. 
67. ↑ F.A.Z. Nr.71/2008
68. ↑ R. Pawlek: Bauxit and Alumina Activities in 2007 to 2008. In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008. 
69. ↑ F.A.Z. Nr. 155 vom 5. Juli 2008
70. ↑ Ein einschlägiger Zulieferer teilt in der Presse („Borkener Zeitung“) mit, dass 2007 ein Umsatz von 225 Mio € erzielt wurde.
71. ↑ economics , technology and science. In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008, S. 335. 

Weblinks

Institute

• IME Aachen / Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling
• Fachgruppe Metallurgie und Werkstofftechnik RWTH Aachen
• IfG Institut für Gießereitechnik e. V.
• Studium des Hüttenwesens (jetzt: Metallurgie) an der Montanuniversität Leoben
• Universität Duisburg; Institut für angewandte Materialtechnik
• Technische Universität Bergakademie Freiberg
• Technische Universität Clausthal (Harz)
• Max-Planck-Institut für Eisenforschung GmbH

Weitere Links

• Verein deutscher Giessereifachleute VDG
• Verein österreichischer Giessereifachleute
• Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e. V.
• Verein Deutscher Eisenhüttenleute VDEh
• Wirtschaftsvereinigung Metalle
• Gesamtverband der Aluminiumindustrie
• Bundesverband der deutschen Gießereiindustrie
• Deutsches Kupferinstitut (DKI), Düsseldorf
• Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e. V.
• Metallpreisabfragen über ThyssenKrupp Metallurgie