Produktionsteil-Abnahmeverfahren

Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (englisch: Production Part Approval Process (PPAP)) ist ein Verfahren aus der QS 9000, bei dem Serienteile bemustert werden. Diese Vorgehensweise stammt aus der Automobilindustrie und wird dort seit Jahren erfolgreich umgesetzt. Dabei geht es vor allem um die Qualität der gelieferten Teile, das bedeutet, dass die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen entsprechen müssen. Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt die Bemusterung (englisch: part submission warrant (PSW)) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.

Das genaue Vorgehen zum Beispiel bei der Bestellung der Teile und auch der Lieferung unterscheidet sich von Unternehmen zu Unternehmen durchaus sehr stark. Gleiches gilt auch für den Zeitpunkt der Bemusterung. So werden sicherheitskritische Teile schon lange vor Serienanlauf bemustert während andere Teile erst unmittelbar vor Produktionsstart zur Bemusterung gelangen. Allen Bemusterungen ist allerdings eines gemein: Die Einteilung nach 5 verschiedenen Ebenen der Bemusterung.

Ebenen der Bemusterung

• Ebene 1: Nur die Teilevorlagebestätigung (PSW) wird dem Kunden vorgelegt;
• Ebene 2: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und eingeschränkte unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt;
• Ebene 3: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und umfassende unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt;
• Ebene 4: Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie sie vom Kunden festgelegt wurden;
• Ebene 5: Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und vollständige unterstützende Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur Verfügung;

Bei der Bemusterung werden dann verschiedene Stadien festgelegt, die eine Aussage darüber geben, ob die Teile den Forderungen entsprechen, nachgearbeitet werden müssen oder sogar ganz neu angefordert werden müssen. Diese Stadien werden aber wieder ganz individuell je nach Unternehmen festgelegt.

Grundsätzlich gibt es aber beim Produktionsteil-Abnahmeverfahren einige wesentliche Forderungen, die für alle Unternehmen gelten. Dazu zählt ein repräsentativer Produktionslauf. Dieser Produktionslauf muss eine bis acht Stunden umfassen, mit einer spezifischen Produktionsmenge von mindestens 300 aufeinander folgenden Teilen (Auszug aus der AIAG-Forderung (Automotive Industry Action Group)):

Außerdem sind noch weitere 18 Forderungen allgemein beschrieben, die im folgenden einfach aufgelistet sind, aber nicht weiter erklärt werden:

1. Designaufzeichnungen / Design Records
2. Dokumente über technische Änderungen / Engineering Change Documents
3. Technische Freigabe / Customer Engineering Approval
4. Konstruktions - Fehlermöglichkeits - und - Einflussanalyse / Design Failure Mode and Effects Analysis (D-FMEA)
5. Prozessflussdiagramme / Process Flow Diagrams (auch: Prozess-Ablauf-Plan PAP)
6. Prozess - Fehlermöglichkeits- und Einfluss Analyse / Process Failure Mode and Effects Analysis (P-FMEA)
7. Steuerungs- (Prüf-) plan / Control Plan
8. Analyse von Messsystemen / Measurement System Analysis Studies
9. Messergebnisse / Dimensional Results
10. Material- und Leistungstests / Records of Material / Performance Test Results
11. Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse / Initial Process Studies
12. Dokumentation eines qualifizierten Laboratoriums / Qualified Laboratory Documentation
13. Bericht zur Freigabe des Aussehens / Appearance Approval Report
14. Muster - Serienteile / Sample Production Parts
15. Referenzmuster / Master Sample
16. Spezifische Prüfmittel / Checking Aids
17. Kundenspezifische Forderungen / Customer Specific Requirements
18. Teilevorlagebestätigung / Part Submission Warrant

Checkliste “Forderungen an verfahrenstechnische Produkte” / Bulk Material Requirements Checklist
Diese Checkliste gehört seit der Revision 4 nicht mehr zu den Forderungen. Sie wird im Anhang F der PPAP-Vorschrift aufgeführt.