Smartville Hambach

Smart fortwo-Sonderfahrzeug „Follow me“

Smartville Hambach ist eine Automobilfabrik in Hambach (Frankreich). In dem Werk wird der Smart gebaut.

Das Werk mit seinen 2.000 Mitarbeitern gilt als eine der modernsten Automobilfabriken. Es wurde für 450 Mio. Euro erbaut und begann 1997 zu produzieren. Um optimale Produktionsprozesse zu ermöglichen, ist das Werk in Kreuzform angelegt; in jedem der vier Ausläufer werden unterschiedliche Montagearbeiten erbracht. Das Zentrum, der sogenannte Marktplatz, dient als Testraum für fertiggestellte Fahrzeuge und für Nacharbeiten. Das Zentrum ist mehrstöckig; so konnten alle Verwaltungs-, EDV- und Umkleideräume sowie die Kantine an zentraler Stelle realisiert werden. Bei der Errichtung von Smartville trug der Daimler-Benz-Konzern 75 % der Kosten, 25 % übernahm SOFIREM, eine französische Gesellschaft für die Umstrukturierung von Bergbauregionen.

Die Entscheidung für den Standort Hambach und gegen den Alternativstandort Lahr fiel aus mehreren Gründen. Lothringen und die Region um Hambach waren früher von der Schwerindustrie geprägt. Mit dem Niedergang dieses Wirtschaftszweiges wurde ein beträchtlicher Teil der Bevölkerung arbeitslos. Aus dem EU-Fonds für strukturschwache Regionen sowie von der französischen Regierung standen deshalb Fördermittel für eine Industrieansiedlung in Hambach zur Verfügung, die in Lahr nicht geflossen wären. Auch die hohe Arbeitslosigkeit bot bei einer Neuansiedlung den Vorteil eines hohen Arbeitskräftepotentials. Die Nähe zur Autobahn ist ein weiterer Pluspunkt, der jedoch auch in Lahr zur Verfügung gestanden hätte. Ausschlaggebend waren schließlich die großen Flächenreserven und das niedrigere Lohnniveau in Lothringen. Rechnungen ergaben, dass ein Smart am französischen Standort pro Fahrzeug um bis zu 75 Euro billiger zu produzieren sei als auf der deutschen Seite. Das moderne Produktionskonzept erfordert außerdem einen hohen Flächeneinsatz.

Smart ist im Automobilsektor das Unternehmen mit der geringsten Fertigungstiefe. Sie beträgt lediglich 10 %, bei den meisten anderen Herstellern sind es oft noch 20–40 %. Das bedeutet, dass 90 % der Produktionsschritte bis zum fertigen Fahrzeug von Zulieferern erbracht werden.

Um dieses Konzept zu perfektionieren, wurden rund um das Smart-Werk in Hambach die meisten der Zulieferer mit einer eigenen Produktionsstätte angesiedelt. Der Karosseriehersteller Magna International produziert das Chassis aus Teilen, die vom Daimler-Werk in Sindelfingen angeliefert werden. Siemens VDO produziert das gesamte Cockpit, die Kabelbäume und die Batterien. ThyssenKrupp Automotive liefert die komplette Antriebseinheit. Die Reifensätze werden von Continental angeliefert. Dieses Anliefern ganzer Module wird auch Modular Sourcing genannt. Die Gebäude für die Zulieferer wurden von der Firma Smart errichtet und gestellt, um den Zulieferern die Errichtung eines Werkes am Standort zu erleichtern.

Die Smart-Fertigung wird ohne jegliche Lagerhaltung realisiert, alle Teile werden just in time und sogar just in sequence angeliefert, das heißt, dass sämtliche Zulieferer auf die individuellen Bestellungsdaten jedes Fahrzeuges Zugriff haben und dass sie die Teile genau in der Reihenfolge anliefern, wie sie im Smart-Werk benötigt werden. Da Smart nur auf Bestellung Fahrzeuge produziert, werden auch die fertigen Fahrzeuge nur wenige Tage gelagert, bevor sie per firmeneigenem Bahnhof in die jeweiligen Smart-Center geliefert werden. Nachdem die Fahrzeuge fertiggestellt sind, wird ihre Funktionstüchtigkeit in mehreren Tests auf die Probe gestellt, beispielsweise einem Motortest, einem Dichtungstest und auf einer Rüttelstrecke. Etwaige Probleme während der Produktion werden von 50 angestellten Wartungsfachkräften gelöst. Die räumliche Nähe der Zulieferer ermöglicht auch die Wartung von angelieferten Teilen durch die jeweiligen Fremdfirmen.

Gearbeitet wird in zwei Schichten, wobei ein Fahrzeug eine Durchlaufzeit von 8 ½ Stunden hat. Die Endmontage benötigt 4 ½ Stunden. Die Produktionskapazität liegt bei ca. 750 Einheiten pro Tag. Um die Motivation bei den Arbeitern auf einem hohen Niveau zu halten, sind jeweils acht von ihnen in Teams organisiert. Diese Teams haben eine relativ flache Hierarchie. Jede Woche wird für eine Viertelstunde die Produktion angehalten, um den Teams eine Reflexion zu ermöglichen. Außerdem haben alle Mitarbeiter über das Beteiligungssystem „Eureka“ die Gelegenheit, Verbesserungsvorschläge zum Produktionsablauf sowie allgemeiner Natur einzureichen. Die besten Ideen werden mit einem Bonus prämiert. Auch die Sauberkeit der jeweiligen Abschnitte der einzelnen Teams wird festgehalten und prämiert.

49.04934517.0418072

Koordinaten: 49° 2′ 58″ N, 7° 2′ 31″ O