Hochregal

Ein großes im Bau befindliches Hochregallager für 55.000 Europaletten

Hochregallager im Bau. Gut zu sehen sind die verschiedenen Regalzeilen, Gassenbreiten und Gassenhöhen

Man spricht von einem Hochregallager (HRL) (engl. high-bay warehouse) ab einer Höhe von 12 Metern, derzeit beträgt die Maximalhöhe ca. 50 Meter^[1]. Die Kapazität eines HRLs reicht von wenigen tausend Palettenstellplätzen bis zu mehreren hunderttausenden^[2]. Es stellt ein Lagersystem dar, welches eine hohe Raumnutzung hat und bei der Erstellung hoher Investitionen bedarf. Meist werden diese Systeme vollelektronisch mit einem Lagerverwaltungssystem bewirtschaftet. Die Waren werden innerhalb des Lagers von Regalbediengeräten (RBG) befördert. In Hochregallagern kann sowohl Flachgut als auch Langgut eingelagert werden.

Lagerbereich

Hochregallager für Europaletten im Betrieb. In der Bildmitte ist das ca. 40m hohe Regalbediengerät zu erkennen.

Hier werden die Waren im Hochregal gelagert. Zwischen zwei Regalreihen befindet sich jeweils eine Gasse, in der sich schienengebundene Regalbediengeräte (RBG) bewegen, um Waren in die Regale ein- und auszulagern.

Die RBG werden automatisch gesteuert, wenn in der Vorzone kommissioniert wird (Ware zu Mann). Sie können aber auch manuell bedient werden, wenn direkt im Regal kommissioniert wird (Mann zur Ware). Bei einem Lager mit Automatikbetrieb ist dieser Teil aus Sicherheitsgründen mittels Zäunen und Lichtschranken für den Zutritt durch Personen abgesichert.

Jede Gasse hat einen Ein-und Auslagerungsbereich. Dort werden bei einem automatisch betriebenen Hochregallager mittels einer Fördertechnik die Ladeeinheiten bewegt und an die Auf- und Abgabepunkte für die Gabelstapler bewegt. Bei manuell betriebenen Hochregallägern sind im Regal an der Stirnseite die vordersten Plätze als Übergabeplätze an die Gabelstapler ausgeführt.

Vorzone

Zum Hochregallager gehört ein Zufuhr- oder Einlagerungsbereich, über den die Waren angeliefert werden und von dem die RBG die Waren zwecks Einlagerns abholen.

Analog wird ein Auslagerungsbereich benötigt, an dem die RBG die Ware nach dem Auslagern ablegen.

Komponenten dieser Fördertechnik können Kettenförderer, angetriebene Rollenbahnen, Schwerkraftrollenbahnen, Hubtische, Drehtische, Umsetzer, Fahrerlose Transportfahrzeuge, Verschiebewagen und Vertikalförderer sein.

Bei automatischen Komissionierlagern sind in der Vorzone Kommissionierplätze angeordnet. Die Palette kommt aus dem HRL zum Komissionierplatz, die Ware wird entnommen, ausgebucht und die Palette geht wieder zurück ins HRL.

In der Vorzone erfolgt auch die Identifizierung der Ware für das Lagerverwaltungssystem bzw. den Materialflussrechner, dieser Punkt wird als I-Punkt (Identifikationspunkt) bezeichnet. Die Ware wird hier mit automatisch lesbaren Identifikatoren versehen – zum Beispiel mit einem Barcode oder Smart Label – und wird ab hier bis zur Ausbuchung vom LVR verwaltet.

Verwaltung und Steuerung

Ein HRL wird von einem IT-System verwaltet und gesteuert. Die Landschaft dieser Systeme ist dabei sehr stark heterogen. Fast immer ist ein ERP-System angebunden. Darunter ist häufig ein Lagerverwaltungssystem (LVS) zu finden, das wiederum mit einem Materialflussrechner kommuniziert. Der Materialflussrechner steuert dabei die Fördertechnik der Vorzone, die RBG und evtl. Technik in anderen Gewerken. Bei weniger komplexen Systemen ist das MFR häufig bereits im LVS integriert.

Das IT-System koordiniert die Ein- und Auslagerung der Ware nach bestimmten Richtlinien. Die Optimierung der Software an die individuellen Anforderungen ist maßgeblich für die Leistung des Lagers verantwortlich.

Eingelagert wird häufig nach dem Prinzip der Chaotischen Lagerhaltung. Vereinfacht gesagt bedeutet dies, dass das System sich irgendeinen freien Platz sucht und die Ware einlagert. Bei Bedarf kann man dieses chaotische Prinzip durch Regeln ergänzen. Beispielsweise kann man fordern, dass ein Material, welches in mehreren Containern vorliegt, derart auf mehrere Regalreihen verteilt wird, dass verschiedene RBG das Material auslagern können. Damit stellt man sicher, dass das Material auch dann verfügbar ist, wenn einmal ein RBG ausfällt.

Verbreitet ist auch die ABC-Strategie zur Erhöhung der Umschlagleistung. Hier werden die am häufigsten benötigten Artikel im A-Bereich (nahe am Ein- Auslagerplatz) des Lagers gelagert. Im A-Bereich sind die Fahrwege relativ gering und damit auch die Ein- Auslagerzeiten. Analog ist der B-Bereich in mittlerer Entfernung für weniger oft benötigte Artikel und der C-Bereich im hinteren Lagerteil für selten benötigte Artikel.

Ebenso ist es möglich die eingelagerte Ware möglichst gewichtsmäßig gleich zu verteilen, um die Regalstruktur gleichmäßig zu belasten.

Siehe auch

• Parkregal
• Automatisches Kleinteilelager
• Distributionszentrum
• Flachgutlager
• Langgutlager

Relevante Normen

• FEM 9.222 Regeln über die Abnahme und Verfügbarkeit von Anlagen mit Regalbediengeräten und anderen Gewerken
• FEM 9.831 Berechnungsgrundlagen für RBG-Hochregallager
• FEM 9.832 Berechnungsgrundlagen für RBG-Kleinteilelager
• FEM 9.851 Leistungsnachweis für RBG-Spielzeiten

Einzelnachweise

1. ↑ http://www.voestalpine.com/finaltechnik/de/products/storage_technology/highbay_warehouse/highbay_warehousing.html. 5. Januar 2007.
2. ↑ http://www.ssi-schaefer.de/Aktuelles_Detailseite.2344+M533ac3b2328.0.html. 5. Januar 2007.