- Kommissionierung
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Kommissionierung ist das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) aufgrund von Aufträgen. Dabei kann es sich um einen Kundenauftrag oder auch um einen Produktionsauftrag handeln. Der Mitarbeiter, der den Auftrag zusammenstellt, wird als Kommissionierer, Picker oder Greifer bezeichnet.
Inhaltsverzeichnis
Warenherkunft
Das Kommissionieren kann je nach Warenherkunft unterschieden werden:
- Entnahme der Ware aus einem Standardlager (üblich)
- Entnahme der Ware aus einem Kommissionierlager (verbesserte Kommissionierung)
- Entnahme der Ware direkt aus der Produktion (genannt: Just in time)
Kommissioniermethoden
Kundenaufträge bestehen oft aus mehreren Positionen. In der Praxis wird eine Vielzahl von Kommissioniermethoden eingesetzt, um diese Kundenaufträge reibungslos und fehlerfrei abzuarbeiten. Nachfolgend sind drei grundlegende Methoden mit ihren Varianten dargestellt. Sie unterscheiden sich in ihren Informations- und Materialflüssen sowie in ihrer Organisation.
Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung
Die Aufträge werden in den verschiedenen Lagerzonen nacheinander bearbeitet. Dabei können alle Lagerzonen von einem einzigen Kommissionierer pro Auftrag durchschritten werden, oder aber von einem Kommissionierer pro Lagerzone. Dies ist eine häufig praktizierte Methode der Kommissionierung, da sie eine leichte Einarbeitung gewährleistet, schnell Verantwortliche festlegen kann und wenig organisatorischer Vorbereitung bedarf. Problematisch sind jedoch die damit verbundenen langen Auftragsdurchlaufzeiten, die langen Kommissionierwege und das Problem der Übergabe eines Auftrags an den Kommissionierer der nächsten Lagerzone.
Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung
Jeder Kundenauftrag wird entsprechend den Lagerzonen in Teilaufträge getrennt, so dass die Kommissionierung in den einzelnen Lagerzonen parallel erfolgen kann. Danach erfolgt eine Zusammenführung der Teilaufträge. Obwohl hier die Auftragsdurchlaufzeiten wesentlich kürzer sind, ergibt sich das Problem einer aufwändigen Auftragsteilung und Zusammenführung, sowie eine ungleichmäßige Belastung der einzelnen Kommissionierbereiche.
Serienorientierte, parallele Kommissionierung
Die Auftragseingänge werden zu Serien zusammengefasst und innerhalb einer Serie auf die Positionen der einzelnen Lagerzonen aufgeteilt. Somit kann ein Artikel, der in mehreren Aufträgen vorhanden ist, gesammelt entnommen werden. Daraufhin werden die einzelnen Artikel wieder den Einzelaufträgen zugeteilt.
- Serienweise entnehmen – auftragsweise zusammenführen
Der wesentliche Vorteil besteht darin, dass ein Lagerplatz nur einmal pro Serie und nicht pro Kundenauftrag angelaufen werden muss. Es ergeben sich jedoch trotzdem relativ hohe Auftragsdurchlaufzeiten sowie eine aufwändige Vorbereitung und Zusammenführung der Aufträge, die ohne EDV-Einsatz nicht zu bewältigen ist.
- Generell können die Kommissionierwege durch die Stichgangsstrategie verkürzt werden, d. h., alle Artikel mit hoher Gängigkeit werden in der Nähe des Versandplatzes gelagert. Selten benötigte Artikel werden weiter hinten im Regal gelagert.
Kommissionierzeiten
Von der Kommissionierzeit hängt es entscheidend ab, wie schnell ein Kunde oder die Produktionsabteilung die gewünschten Artikel bzw. Materialien erhält. Die Kommissionierzeit setzt sich aus verschiedenen Einzelzeiten zusammen:
- Basiszeit
- + Wegzeit
- + Greifzeit
- + Totzeit
- + Verteilzeit
- = Kommissionierzeit
Erklärungen zu den einzelnen Zeiten
Basiszeit
ist die Zeit
- zum Aufnehmen und Ordnen der Aufträge
- Zugriff zum Kommissioniergerät
- Abgabe des Kommissioniergerätes an einem Sammelpunkt
Wegzeit
ist die Zeit
- zur Erreichung aller im Rahmen eines Auftrages anzulaufenden Positionen/Orte und hat den größten Anteil an der Kommissionierzeit
Greifzeit
- Entnahme des Artikels aus dem Regal
- ggf. Ablage des Artikels in einen Behälter
Totzeit
- ist die Zeit für vor- und nachbereitende Tätigkeiten zur Entnahme bzw. den Vorgang
vorbereitend
- Suchen des Lagerplatzes
- Vergleichen der Position mit dem im Fach befindlichen Artikel
- ggf. Bindung des Anbruches
- Abzählen der Entnahmemenge
nachbereitend
- Kontrollieren, Zählen, Wiegen der entnommenen Artikel
- Quittieren der Entnahme
Verteilzeit
Die Verteilzeit ist ein Zuschlag, der für private oder fachliche Unterbrechungen der Arbeitszeit auf die Grundzeit aufgeschlagen wird.
Kommissioniersysteme
Es wird zwischen maschinellen und manuellen Kommissioniersystemen unterschieden
maschinell
- Kommissionierautomaten
- Kommissionierroboter (z.B. mobile Manipulatoren)
manuell
Ware-zur-Person Arbeitsplatz mit Pick-to-Light Anzeigen
- Ware-zur-Person Systeme; sog. dynamische Bereitstellung = Dynamische Kommissionierung
- Person-zur-Ware Systeme; sog. statische Bereitstellung = Statische Kommissionierung
Die Aufträge werden in den verschiedenen Lagerzonen nacheinander bearbeitet. Dabei können alle Lagerzonen von einem einzigen Kommissionierer pro Auftrag durchschritten werden, oder aber von einem Kommissionierer pro Lagerzone. Dies ist eine häufig praktizierte Methode der Kommissionierung, da sie eine leichte Einarbeitung gewährleistet, schnell Verantwortliche festlegen kann und wenig organisatorischer Vorbereitung bedarf. Problematisch sind jedoch die damit verbundenen langen Auftragsdurchlaufzeiten, die langen Kommissionierwege und das Problem der Übergabe eines Auftrags an den Kommissionierer der nächsten Lagerzone.
Kommissionierverfahren
- Kommissionierung mittels Pickzettel
- Kommissionierung mit Mobiler Datenerfassung (MDE)
- Kommissionierung mit Pick-by-Light
- Kommissionierung mit Pick-by-Voice
- Kommissionierung mit Pick-by-Vision
Kommissionierung mittels Pickzettel
Anhand des Pickzettels (auch Pickliste oder Kommissionierliste), der Lagerplatz, Artikelnummer und Menge enthält, entnimmt der Kommissionierer die angegebene Menge und hakt diese dann ab.
Die Rückmeldung im Lagerverwaltungssystem erfolgt nach Abarbeiten der Kommissionierliste. Durch falsche Plätze, Bestandsfehler, Greiffehler, ... entstehen Fehler in der Kommissionierung, die einerseits die folgenden Prozesse behindern (z. B. die Produktion) und zu Inventurdifferenzen führen. Daher werden verschiedene Verfahren der Automatischen Identifikation und Datenerfassung verwendet, um den Lagermitarbeiter sowohl zum richtigen Platz zu steuern, als auch die Entnahme des korrekten Materials zu gewährleisten.
Kommissionierung mit Mobiler Datenerfassung (MDE)
Die Kommissionierliste wird hier auf einem MDE angezeigt. Entnommene Artikel werden auf dem MDE bestätigt; Fehlmengen können eingegeben werden. Durch die meistens direkte Verbindung des MDE zum Lagerverwaltungssystem kann der aktuelle Status der Kommissionierung laufend verfolgt werden. Bestandsdaten können ohne zusätzliche Dateneingaben aktualisiert werden. MDEs sind oft mit Barcodescannern oder RFID-Lesegeräten in einem Gerät kombiniert, was eine zusätzliche Überprüfung des entnommenen Artikels ermöglicht.
Moderne Kommissionierstapler kennen die aktuelle Regalgasse und ihre jeweilige horizontale Position innerhalb der Regalgasse. Dies wird z. B. mit Hilfe im Boden verlegter RFID-Transponder realisiert, welche vom Fahrzeug gelesen werden und die interne Wegmessung des Fahrzeuges auf Plausibilität prüfen. Zudem wird permanent die aktuelle Höhe der bei diesen Fahrzeugen anhebbaren Kommissionierkabine, ermittelt. Die Kommissionieraufträge aus dem Lagerverwaltungssystem werden nun nicht nur auf einem Terminal (MDE) am Fahrzeug angezeigt, sondern direkt weiter an die Fahrzeugsteuerung übermittelt. Aufgrund der bekannten Ist- und Ziel-Koordinaten ermittelt das Fahrzeugsteuerungssystem die wirtschaftlichste Zielanfahrt. Der Bediener des Kommissionierfahrzeuges leitet nun die Zielanfahrt ein und wird automatisch zum gewünschten Lagerplatz dirigiert. Beim Erreichen der Zielposition wird dem Kommissionierer das entsprechende Lagerfach z. B. durch einen seitlich an der Kommissionierkabine angebrachten Spot signalisiert. Die Rückmeldung an das Lagerverwaltungssystem erfolgt manuell, mit Barcodescannern oder RFID-Lesegeräten. Die optimale Pickfolge wird vom Lagerverwaltungssystem ermittelt.
Vor- und Nachteile
Vorteile Nachteile - Augen frei bei der Zielanfahrt
- optische Anzeige und Ausleuchtung des richtigen Lagerplatzes
- weniger Pickfehler
- kein Suchen der Lagerplätze, keine Fehlfahrten
- deutlich höhere Kommissionierleistung
- Lagertopologie für den Bediener unwichtig
- Lagerverwaltungsystem gibt effizienteste Pickfolge vor
- Beleuchtungsstärke im Lager kann zurück genommen werden
- derzeit nur bei geführten Kommissionierfahrzeugen verfügbar (schienen- bzw. leitdrahtgeführt)
Weblinks
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