Kokerei Prosper

Die Kokerei vom Tetraeder aus gesehen

Die Kokerei Prosper ist eine Kokerei mit Standort Bottrop. Sie ist eine der drei in Betrieb befindlichen Kokereien im Ruhrgebiet. Die Kokerei Prosper ist die letzte Kokerei, die von der Nachfolgegesellschaft der Ruhrkohle AG – der RAG Deutsche Steinkohle AG – betrieben wurde. Sie wurde am 1. Juni 2011 vom Stahlkonzern ArcelorMittal übernommen. ^[1]

Geschichte

1928 wurde eine als Zentralkokerei konzipierte Anlage mit zunächst vier Batterien zu 45 Öfen in Bottrop in Betrieb genommen, um die vielen kleineren Kokereien zu ersetzen und insgesamt wirtschaftlicher arbeiten zu können. In den 1930er Jahren lieferte die Anlage, nach einer Erweiterung um drei Batterien, etwa 5.000 t Koks pro Tag.

Die Kokerei wurde im Zweiten Weltkrieg bei dem Angriff am 30. November 1944 stark beschädigt.

Zwischen 1982 und 1989 wurden die Koksbatterien komplett durch moderne Technik ersetzt. Heute besteht die Anlage aus drei Batterien mit insgesamt 146 Kokskammern. Die Tagesleistung beträgt 5.500 t Koks. Die „weiße Seite“ wurde 1982 durch eine Gasentschwefelung und 1998 durch eine Entbenzolungsanlage auf dem Stand der Zeit gehalten. Die Kokerei hat eine Belegschaft von 480 Mitarbeitern.

Von den Zechen und Bergbaugesellschaften wurden bis in die 1960er Jahre ca. 30 Kokereien im Ruhrgebiet betrieben.

Gasproduktion und Nebenprodukte

Blick auf die Kokerei Prosper aus der Welheimer Mark

Das in den Koksöfen produzierte Kokereigas wird mit Gassaugern aus den Öfen abgezogen. Die Gassauger sind Turbomaschinen, die noch aus der Errichtungszeit der Kokerei stammen. Die Reinigungsstufen sind vor den Gassaugern angeordnet, um sehr starke Ablagerungen auf Laufrädern und Gehäuse zu vermeiden. Das ungereinigte Kokereigas besteht neben Wasserstoff, Methan und Kohlenmonoxid noch aus einer sehr großen Anzahl organischer und anorganischer Verbindungen, die vermarktet werden.

Der erste Schritt der Gasaufbereitung ist die Gaskühlung, die die Gastemperatur auf 80 °C herabsetzt. Es fällt hier im Wesentlichen der Teer aus, der bei höheren Temperaturen noch förderfähig ist. Die weiteren Teerbestandteile werden an Elektrofiltern ausgeschieden. Der aus dem Gas gewonnene Teer wird Lagerbehältern zugeleitet.

Es folgt der H₂S-Wäscher; mittels einer wässrigen Waschlösung wird der Schwefelwasserstoff zu schwefeliger Säure umgesetzt. In der Entsäuerungsanlage wird Schwefelsäure gewonnen und anschließend den Lagerbehältern zugeleitet.

Es folgen die vorgenannten Gassauger; anschließend wird das Gas noch im Ammoniakwäscher weiter gereinigt. Aus dem Ammoniakwasser wird Ammoniumsulfat gewonnen, das als Dünger eingesetzt wird.

Das bei der Verkokung anfallende Kokereigas wird zu 40 % für die Beheizung der Koksöfen und ein kleinerer Anteil zur Erzeugung von Prozessdampf in dem Kesselhaus genutzt. Früher erfolgte eine Zwischenspeicherung des teilgereinigten Gases in dem kleineren Klönne-Scheiben-Gasbehälter, der ein Volumen von 10.000 m³ aufweist. Dieser Behälter ist inzwischen außer Betrieb.

Das Überschussgas wird auf ca. 10 bar verdichtet. Früher erfolgte die Verdichtung mit Turboverdichtern; diese sind in den 1990er Jahren durch zweistufige Schraubenverdichter ersetzt worden. Das verdichtete Gas wird zuerst gekühlt. Anschließend wird in den Feinreinigern der Schwefel, der als H₂S und SO₂ vorliegt, an Raseneisenerz abgebunden. Das Gas wird dann durch die Hochdruckbenzolwäscher geleitet und das Benzol vom Waschöl absorbiert. Im letzten Schritt erfolgt die Gastrocknung an einem Kältetrockner. Es wird eine NH₃-Kälteanlage für die Kühlung des Gases verwendet.

Das gereinigte Kokereigas kann in dem MAN-Scheibengasbehälter, der ein Volumen von 250.000 m³ hat, zwischengespeichert werden. Die Vermarktung des Gases erfolgt über die E.ON-Ruhrgas AG.

Literatur

• Joachim Strunk: Die Kokerei Prosper der DSK AG. In: Ring Deutscher Bergingenieure (Hrsg.): bergbau. Nr. 3, Makossa, Gelsenkirchen November 2007, S. 101–104 (http://www.rdb-ev.de/zeitung07/07-03-101-104.pdf, abgerufen am 25. April 2011).

Einzelbelege

1. ↑ http://www.derwesten.de/staedte/bottrop/Fuenf-vor-Zwoelf-der-letzte-RAG-Koks-id4718200.html

Weblinks

• Information der Deutschen Steinkohle AG
• Darstellung der Betriebsabläufe (Film 37 MB)
• Infos und Bilder
• Beschreibung dieser Sehenswürdigkeit auf der Route der Industriekultur

51.5194444444446.9733333333333

Koordinaten: 51° 31′ 10″ N, 6° 58′ 24″ O

Route der Industriekultur – Besucherzentren, Ankerpunkte, Themenrouten   

Besucherzentrum und Ankerpunkte (von West nach Ost):  Museum der Deutschen Binnenschifffahrt | Innenhafen Duisburg | LVR-Industriemuseum Oberhausen | Landschaftspark Duisburg-Nord | Gasometer Oberhausen | Aquarius-Wassermuseum | Villa Hügel | Nordsternpark | Welterbe Zeche Zollverein und Kokerei Zollverein | Zeche Ewald | Chemiepark Marl | Eisenbahnmuseum Bochum-Dahlhausen | Henrichshütte | Jahrhunderthalle Bochum | Umspannwerk Recklinghausen | Deutsches Bergbau-Museum | Zeche Nachtigall | Schiffshebewerk Henrichenburg | DASA | Kokerei Hansa | Zeche Zollern II/IV | Hohenhof | Freilichtmuseum Hagen | Lindenbrauerei Unna | Maximilianpark Hamm

Themenrouten (aufsteigend nach Nummern):  1. Duisburg: Stadt und Hafen | 2. Industrielle Kulturlandschaft Zollverein | 3. Duisburg: Industriekultur am Rhein | 4. Oberhausen: Industrie macht Stadt | 5. Krupp und die Stadt Essen | 6. Dortmund: Dreiklang Kohle, Stahl und Bier | 7. Industriekultur an der Lippe | 8. Erzbahn-Emscherbruch | 9. Industriekultur an Volme und Ennepe | 10. Sole, Dampf und Kohle | 11. Frühe Industrialisierung | 12. Geschichte und Gegenwart der Ruhr | 13. Auf dem Weg zur blauen Emscher | 14. Kanäle und Schifffahrt | 15. Bahnen im Revier | 16. Westfälische Bergbauroute | 17. Rheinische Bergbauroute | 18. Chemie, Glas und Energie | 19. Arbeitersiedlungen | 20. Unternehmervillen | 21. Brot, Korn und Bier | 22. Mythos Ruhrgebiet | 23. Historische Parks und Gärten | 24. Industrienatur | 25. Panoramen und Landmarken | per Rad